Татьяна Вьюгина: «Без модернизации аммиачной отрасли мы можем потерять - EnginRussia: Татьяна, Ваша компания строит свой бизнес вокруг новых технологий. Расскажите историю развития «Проектного офиса»… - Как юридическое лицо мы образовались в 2010 году. До этого мы с коллегами работали самостоятельно – каждый занимался своим делом: кто-то вопросами технологии, кто-то финансовой экспертизой, кто-то маркетингом. В последнее время нам приходилось часто кооперироваться, продвигая проекты. Например, к нам поступает заказ на экспертизу проекта от венчурного фонда, мы должны довести проект до ума и рассчитать его. Для этого мы привлекали людей, ставших впоследствии консультантами «Проектного офиса». В результате совместной работы у нас получался продукт, который мы подавали заказчику на рассмотрение. Позднее к нам стали обращаться люди, которым пришло время монетизировать свои технологические разработки. Понимаете, сама идея часто требует серьезной доработки. Она практически никогда не просчитана финансово, да и рынок не понятен сразу. Чтобы узнать, какой выхлоп проект даст в будущем, нужны цифры. Для этого мы целенаправленно стали искать специалистов. Людей, готовых с нами сотрудничать, мы объединили в юридическую структуру ООО «Проектный офис», директором которого я являюсь. - EnginRussia: Чем конкретно занимается «Проектный офис» сегодня? - Кроме того, что мы «упаковываем» проекты для венчурных фондов, мы занимаемся внедрением своих научных разработок. В частности, одна из наших разработок связана с модернизацией крупнотоннажных агрегатов аммиака. - EnginRussia: А как Вы пришли к аммиачной теме? - В прошлом мы сами аммиачники. Аммиачной темой мы занимались в советское время в составе ГИАПа – государственного института азотной промышленности. На территории бывшего СССР было запущено порядка 40 крупнотоннажных агрегатов аммиака, закупленных по импорту. Их необходимо было обслуживать. ГИАП этим и занимался. Потом заводы стали самостоятельными, у них появились хозяева, которые сами занимались их эксплуатацией и техническим обслуживанием. Теперь пришло время, когда агрегатам 70-80-ых годов требуется массовый upgrade по причине износа, роста конкуренции на рынке, т.е. появились причины снова заняться этой тематикой. - EnginRussia: Аммиак – это ведь, в первую очередь, азотные удобрения? - Да, аммиак – это сырье, из которого получают аммиачную селитру, карбамид и прочие удобрения. Удобрения – это сельское хозяйство, сельское хозяйство – это пища, биотопливо. Наша страна является одним из крупнейших экспортеров минеральных удобрений в мире. Кроме того, удобрения – это один из способов экспорта природного газа с высокой маржинальностью. Не по трубе, а что называется, навалом. - EnginRussia: Татьяна, среди стран-производителей аммиака кто сегодня является лидером на мировом рынке? - Россия занимает 3-е место в мире по производству азотных удобрений. В последние десять лет Китай стал активно выходить на рынок. Там в отличие от России нет газа, но китайцы газифицируют уголь, которого у них достаточно. В Китае порядка 70 процентов аммиака производится именно газификацией угля. Китайская технология производства аммиака более затратна с точки зрения необходимости дополнительной очистки газов и менее экологична, так сказать. Если когда-то Россия была впереди планеты всей в отношении азотных удобрений, то не так давно китайцы стали крупнейшими экспортерами (в денежном исчислении). Крупные объемы азотных удобрений идут из Саудовской Аравии и Египта. - EnginRussia: А в Европе кто лидирует? - Одной из крупнейших компаний по производству азотных удобрений является компания YARA (Норвегия). У нее большое количество заводов, в том числе, в Европе. Но для наших западных соседей газ дорогой. Раньше все шли по пути усовершенствования технологий, думали об энергосбережении, снижении расхода газа. Сегодня компании, получающие дорогой газ, идут по пути наращивания маржинальности за счет распространения брендированных удобрений, организации производств в регионах, где есть дешевый газ, покупки агропромышленнных активов. Компания YARA, например, входит в альянс с крупнейшими газовыми компаниями. - EnginRussia: За кем же будущее? - В ближайшей перспективе самыми крупными производителями аммиака станут страны, которые владеют газом. Например, из Северной Африки. Возможно, Европа научится добывать дешево сланцевый газ. Основная добыча газа у нас сосредоточена сейчас в Ханты-Мансийском и Ямало-Ненецком АО, а заводы по производству аммиака расположены преимущественно в европейской части – исторически они были привязаны к кадрам, потребителю, портам, поэтому транспортные расходы съедают часть прибыли. - EnginRussia: Какие проблемы сегодня испытывают производители аммиака в России? - Основная проблема для аммиачной отрасли сегодня – это цена газа, высокий износ производственных фондов и отсутствие возможности существенно увеличить объем производства. - EnginRussia: То есть рентабельность производства аммиака определяется, в первую очередь, количеством потраченного газа? - Фактически, да, это основная статья затрат. Основной показатель эффективности – расход природного газа на тонну аммиака. Все борются за то, чтобы снизить расходные коэффициенты. - EnginRussia: Это и спасает пока наше производство? - Оно спасало и спасает. Более того, это было в свое время очень высокомаржинальное производство. Сейчас с ростом цен на газ внутри РФ до уровня равнодоходности с экспортными поставками ситуация будет меняться для российских продуцентов аммиака в худшую сторону. - EnginRussia: Наши агрегаты во многом уступают зарубежным? - Конечно, за 40 лет весь мир чего-то достиг. А мы работаем на том, что было закуплено при Советской власти – оно и морально и физически устаревает. Самый современный агрегат запущен, по-моему, в Россоши в Воронежской области в 1986 году. Сегодня объективно необходима модернизация аммиачной отрасли, строительство новых агрегатов по современным технологиям. - EnginRussia: В чем заключается специфика «аммиачного» бизнеса? Мировой рынок удобрений – глобальный, один из наиболее консолидированных и остроконкурентных, а сама продукция часто попадает под антидемпинговые расследования. Существует 10-15 крупнейших компаний, которые контролируют до 90% рынка и, как правило, владеют сырьевыми ресурсами и широкой дистрибьюторской сетью. Многие из таких компании владеют также агропромышленными и продовольственными активами. Что касается нашей страны, в российской аммиачной отрасли нет вертикальной интеграции. Поясню. В таких отраслях как, например, нефтеперерабатывающая промышленность существуют вертикально интегрированные структуры, владеющие комплексом активов – от добычи нефти до розничной продажи готового продукта. Аммиачники же (так сложилось в РФ), не имеют сырьевых газовых активов. У них есть только переработка и продажа – они двигают очень активно на запад своих трейдеров, организовывают дистрибьюторские структуры, продают «не удобрения, а урожай». Учитывая, что предприятия в РФ работают 35-40 лет, растут затраты на их обслуживание и цены на газ внутри РФ – маржа падает, и нашим предприятиям скоро трудно будет конкурировать на мировом рынке. Кстати, в этой связи в РФ ситуация очевидно будет меняться: на этот рынок следует ожидать прихода владельцев газа – прежде всего, очевидно, в лице структур «Газпрома» или нефтяных компаний, которые владеют газом. - EnginRussia: Что, на Ваш взгляд, сдерживает модернизацию отрасли? - Модернизация проводилась на всех предприятиях, она была связана, в первую очередь, с увеличением мощности. Это был скорее капитальный ремонт с целью оптимизации технологических процессов, чем глобальный upgrade. Не секрет, что основная задача нынешних владельцев – производить, производить… Агрегаты работают сегодня не на 100, а уже на 110-120 процентов своей мощности. Но к настоящему моменту запас по наращиванию мощности, который был когда-то заложен, уже исчерпан. - EnginRussia: Несмотря на свое моральное и технологическое устаревание конкурентоспособность российских аммиачных агрегатов остается достаточной из-за пока еще низких внутренних цен на природный газ. По Вашим прогнозам, как долго сохранится благоприятная конъюнктура? - Увы, уже недолго осталось, поскольку цена на газ, который всегда стоил меньше 100 долларов за 1000 кубометров, каждый квартал растет в цене на 10-15 процентов. Планируется, что к 2014 году внутренняя цена на газ станет равнодоходной с ценой экспорта, за вычетом транспортных расходов и таможенных пошлин – это 170-180 долларов за 1000 куб. м. При этом наши старые изношенные агрегаты с большим расходом метана на тонну аммиака станут существенно менее рентабельными. В этой связи сегодня происходит передел рынка: кто-то начал рассматривать модернизацию и возможность строительства новых агрегатов, кто-то стал продавать свои активы. - EnginRussia: Без собственных газовых активов производить аммиак скоро станет, как минимум, невыгодно? - Существенно менее выгодно. Поэтому сейчас все бросились искать газовые активы. - EnginRussia: Что мешает построить новый агрегат аммиака взамен старого изношенного? - Чтобы построить современный новый агрегат по зарубежной технологии нужно порядка 700 млн. евро. Окупить его, не имея своей газовой скважины, будет тяжело в разумные сроки. С другой стороны газовые активы – достаточно тяжелые, они в Ханты-Мансийском и Ямало-Ненецком АО – здесь встает проблема транспортировки газа, т.к. газотранспортная сеть в руках «Газпрома». Или на месте добычи надо завод строить. А газовые активы, которые есть в Европейской части, содержат большое количество серы – здесь потребуются очень значимые затраты на газоподготовку и очистку. Это дополнительно 30-40 процентов к затратам. То есть я хочу сказать, что покупка газовых активов тоже не решает проблему. Поэтому очевидно есть смысл модернизировать поэтапно существующие агрегаты, уменьшая удельный расход газа, продлевать ресурс существующего оборудования и производить дополнительно новые высокомаржинальные продукты. - EnginRussia: А что делать тем, кто не хочет продавать свои активы и не планирует пока строить новые агрегаты аммиака? - Решение есть. Мы предлагаем российскую технологию модернизации агрегатов аммиака. В альянс входят кроме нас как разработчиков технологии также проектировщики, строители и «пускачи», которые знают, что такое аммиачное производство. Автор разработки – профессор Лейтес Иосиф Лазаревич (лауреат Нобелевской премии мира 2007 г. в составе межправительственной комиссии ООН по изменению климата). Он являлся гуру в аммиачной теме, и долгое время холил и лелеял свое изобретение, но оно не было реализовано по разным причинам. Сегодня мы готовы его реализовать, да и ситуация назрела. - EnginRussia: Производители аммиака знают о Вашем изобретении? - Да, сегодня заводы проявляют интерес к нашему ноу-хау, потому что мы предлагаем решить сразу четыре проблемы. Во-первых, это энергосбережение – снижаем удельный расход природного газа и как следствие экологическую нагрузку по СО2 и NOx. Во-вторых, увеличиваем ресурс достаточно изношенных агрегатов аммиака, снижая нагрузку. В-третьих, можем увеличить производительность агрегата, что тоже актуально. Также считаю одним из важных моментов нашей технологии – возможность сэкономленный газ не сжигать, а ожижать с получением так называемого сжиженного природного газа (СПГ), который сам по себе является востребованным товарным продуктом. К слову, сейчас разрабатывается стратегия газификации регионов РФ на СПГ, и аммиачные производства могли бы стать базой для организации таких производств – не в «чистом поле», а на оборудованных площадках, имеющих необходимую инфраструктуру, ресурсы, кадры… Думаю, владельцев азотных предприятий и соответствующую региональную администрацию должно это привлечь, поскольку это решение социальной и энергетической проблем: газификация территорий, в том числе сельско-хозяйственных, развитие рынка локальной энергетики на СПГ, энергетическая и экологическая безопасность, развитие промышленности и сельского хозяйства, а значит, новые рабочие места на вновь газифицированных территориях и так далее… - EnginRussia: Каковы капзатраты? - В зависимости от задач от 30 до 100 млн. евро на агрегат со сроком окупаемости менее 4-5 лет. - EnginRussia: Оборудование импортное? - Планируем отечественное, но если зарубежные поставщики предложат нам свое криогенное оборудование, то мы готовы к взаимовыгодному сотрудничеству. - EnginRussia: Каковы сроки простоя производства на время модернизации? - Модернизировать линию можно без остановки производства, на действующем предприятии в период капремонта. - EnginRussia: В чем же заключается идея Вашей инновационной технологии производства аммиака? - Позволю себе небольшой химический экскурс. Основные реакции при производстве аммиака – это реакция метана (природного газа) с водяным паром и кислородом с образованием водорода. Поскольку для синтеза аммиака необходим азот, то используется, как правило, не концентрированный кислород, а воздух. В существующих агрегатах на тонну аммиака расходуется примерно 1100-1150 м3 метана, при этом непосредственно на технологию расходуется примерно 640 м3/т аммиака, то есть почти вдвое меньше. Остальное – это затраты на энергетику. Основная идея предлагаемого процесса Лейтеса: с точки зрения энергосбережения, выгоднее не стремиться проводить химические реакции до конца, так как это приводит к перерасходу энергоресурсов, а вести реакции в «мягких» условиях и затем прибегать к очистке полученной азото-водородной смеси (АВС) от инертов, не участвующих далее в процессе. Практически это означает, что выгоднее снижать соотношение пар:газ на всех стадиях конверсии, допуская повышенную концентрацию метана в синтез-газе до 1-2%, но полностью удалять лишний метан и инерты из АВС в криогенном блоке специальной конструкции (наше ноу-хау) перед синтезом аммиака. При этом весь непрореагировавший и сконденсированный метан может быть ожижен с получением СПГ, либо возвращен обратно в технологию. Холод для криогенного блока получаем только за счет дросселирования и детандирования фракции избыточного азота – используем энергию, затраченную при сжатии дополнительного количества воздуха во вторичном реформинге.
На сегодняшний день есть аналогичные западные технологии, но мы предлагаем такой способ подготовки АВС, при котором очищаем ее максимально перед синтезом аммиака. АВС при этом содержит практически только водород и азот в соотношении 1:3. Инерты есть, но их гораздо меньше, чем в аналогичных зарубежных технологиях.
- EnginRussia: Что это дает? - Экономию энергии и природного газа, снижение потерь водорода, сокращение выбросов, снижение нагрузки на трубчатую печь, снижение давления синтеза аммиака, дополнительные продукты – СПГ и аргон. - EnginRussia: Какие возникают сложности при продвижении Вашего ноу-хау? - Пока нет промышленной реализации нашего процесса в РФ. Хотя технология опробована в опытном варианте, а аналогичные решения активно реализуются за рубежом. Сейчас мы ведем поиск площадки в РФ. На уровне технических служб понимание есть, а на уровне менеджмента и владельцев предприятий существует определенная инертность, поскольку это достаточно дорогостоящее мероприятие, хоть и быстроокупаемое. Наши предприятия успели отвыкнуть от своих инженеров – чаще работают с иностранцами. Ведь любой проект в основу ставит имеющиеся референции – список реализаций, и тот, кто не имеет большого списка, заведомо проиграл. Замкнутый круг, который надо как-то разорвать. - EnginRussia: Чем Ваше инновационное решение может быть интересно государству? - Сейчас в России действуют 28 агрегатов аммиака с объемом производства 13 млн. тонн аммиака в год, на которые расходуется 15-16 млрд. куб. газа. Доля азотной промышленности в структуре химической промышленности РФ составляет более 20% – это налоги. Планы РФ по развитию сельского хозяйства потребуют наращивания объемов применения удобрений внутри РФ. К слову, по данным Росстат в РФ сейчас удобряется менее 50 процентов площадей, и нормы потребления удобрений ниже в 2-3 раза, чем это положено. Россия – крупнейший участник мирового рынка удобрений, который растет в связи с ростом населения, изменения климата, развития рынка биотоплива. Таким образом, без модернизации отрасли мы можем потерять перспективный рынок. Строительство новых агрегатов и модернизация отрасли с использованием зарубежных технологий и западного инжиниринга – это очень крупные затраты и уход денег за границу западным компаниям. Но не факт, что западные компании нам станут поставлять свои новейшие разработки. Потому что новейшая технология стоит серьезных денег, значит, опять купим металлолом. Что нужно делать? Поддержать отечественных ученых и инженеров, способствовать внедрению отечественных технологий и разработок, которые можно тиражировать. При этом будет задействовано отечественное криогенное и энергетическое машиностроение. - EnginRussia: А через «Сколково» пробовали коммерциализировать свою технологию? - У Лейтеса взаимопонимания со «Сколково» не вышло… «Сколково» финансируют НИР и НИОКР, а нас интересует уже промышленная реализация – это другой формат. Мы ищем не столько софинансирование, сколько площадку, на которой можно внедрить нашу технологию. - EnginRussia: В чем состоит инвестиционная привлекательность Вашей разработки? - Абстрактный инвестор в нашу технологию не будет вкладывать. Это должна быть его площадка, где он – владелец. Либо это может быть крупная инжиниринговая компания, которой было бы интересно реализовать аммиачный проект, имея в виду его дальнейшее тиражирование . Таких компаний немного… Еще мы думаем найти понимание у криогенщиков. Поясню свою мысль. Поскольку наша технология завязана на криогенный блок, потенциально этим могли бы заинтересоваться изготовители криогенного оборудования. Схема такая: от нас – технология и аммиачная часть, а от них – криогенный блок. Мог бы получиться хороший тандем. Это фактически новый рынок для них. Сейчас криогенное оборудование для аммиачной отрасли они не производят, потому что нет такой практики. Оцените потенциал рынка – только в РФ 28 агрегатов аммиака, в бывшем СССР – 40… - EnginRussia: Татьяна, ещё один вопрос, что все-таки будет, если в аммиачной отрасли оставить все, как есть? - Ничего хорошего, очевидно. Наши агрегаты выработают свой ресурс, газ вырастает в цене, начнем импортировать удобрения, произведенные из нашего газа, или устаревшие западные технологии… При этом есть курс правительства на углубение переработки газа и развитие отечественного инжиниринга. Ну так, давайте поддерживать отечественного разработчика и отечественное машиностроение, развивать отраслевую науку, помогать внедрению отечественных технологий... Что еще важно? Бытует мнение, что аммиачнков, способных реализовать крупномасштабные проекты в РФ, не существует. Оно ошибочно, уверяю вас, есть люди, которым есть, что предложить, есть опыт промышленных внедрений, интересные конкурентоспособные технологии и, главное, готовность поддержать инициативы правительства в области модернизации отечественной промышленности. Однако нет должного внимания со стороны государства, и мы вынуждены заниматься коммерцией, вместо того, чтобы работать мозгами и повышать конкурентоспособность российского инжиниринга. Если сейчас этого не сделать – на будущем отечественного инжиниринга можно ставить крест, а Россия останется по-прежнему сырьевым придатком мировой экономики. - EnginRussia: Татьяна, спасибо за беседу! Беседовала Анна ЗАХАРОВА |
