Такова принципиальная цель проекта, реализация которого проходила в три этапа. На первом этапе было установлено два графитовых теплообменника на одной из ниток абсорбции, которые показали свою высокую эффективность. Тогда же был получен и первый технологический эффект - снижение температуры в центробежно-барботажном аппарате (ЦБА). Второй шаг по совершенствованию системы абсорбции был сделан в рамках успешно реализованного в 2008 году проекта «Кислота - отходы». В ту пору были смонтированы и «обвязаны» четыре графитовых теплообменника, после чего охлаждение соляной кислоты осуществлялось на обеих нитках абсорбции, с существенным снижением температуры в ЦБА-1, , что позволило окончательно обеспечить его стабильную работу с точки зрения долговременной эксплуатации и оптимального ведения процесса Тем не менее, чтобы получить желаемый результат – довести концентрацию кислоты до 22-24 % - требовалась третья массообменная ступень. И коллегиальное решение нашлось, его сутью стало вовлечение в процесс имеющегося в резерве скруббера. Специалистами ПКО на основе полученных экспериментальным путем исходных данных в цехах - участниках проекта, своих собственных расчетов и расчетов специалистов производств и инженерно-производственного центра был создан полноценный конструкторский проект. Его смысл заключается в последовательном подключении двух скрубберов с индивидуальным охлаждением, которые по факту являются первыми двумя массообменными ступенями. А третьей – сам ЦБА, в котором улавливается остаточное количество хлористого водорода с образованием слабой соляной кислоты. Таким образом была создана трехступенчатая схема изотемической абсорбции с строго определенной последовательностью ступеней. . В качестве основных итогов внедрения проекта в производство один из авторов – заместитель главного инженера по технологии и развитию Наиль Раилевич Фаткуллин - называет следующие: «У предприятия отпала необходимость тратить дорогую техническую соляную кислоту на укрепление слабой абгазной кислоты, появилась маневренность в реализации продукции конкретным потребителям по конкретным заявкам , то есть абгазной и ингибированной соляных кислот, технологический цикл производства ингибированной соляной кислоты стал замкнутым. Улучшенная система абсорбции в большей степени позволяет снизить выбросы, теперь по факту при очистке дымовых газов задействованы три кислотные ступени и четвертая - щелочная, то есть четыре аппарата мокрой очистки газов». Внедрение нового проекта в производство стало возможным благодаря четкой и слаженной совместной работе специалистов ИПЦ, ПКО и РМП. Особый вклад в работу принадлежит Чиликину Леониду Ивановичу -заместителю начальника цеха по производству соляной кислоты, Файзуллину Марату Сулеймановичу - начальнику отдела ПКО, Япрынцеву Юрию Михайловичу –главному инженеру проекта ПКО, Ихсанову Валерию Альбертовичу - заведующему лабораторией ИПЦ, Викторову Геннадию Алексеевичу- заместителю начальника ИПЦ, Ахмерову Ильшату Тимерказыковичу – ведущему инженеру-технологу. Сегодня как никогда раньше экологическая безопасность является одной из актуальных проблем, решением которых занимаются на государственном уровне. К чести ОАО «Каустик», стоит отметить, что на протяжение четырех десятков лет предприятие систематически и планомерно решает данные задачи практически по собственной инициативе, за счет собственных средств, осознавая степень своей социальной ответственности. Только в последние три года на реконструкцию и модернизацию объектов, влияющих на охрану окружающей среды, им было выделено 638 миллионов рублей. Вот и сейчас в ОАО «Каустик» нашли новое экологически выгодное и экономически оправданное решение проблемы, организовав переработку отходов в соляную кислоту необходимой концентрации. С анализом российского рынка соляной кислоты Вы можете познакомиться в отчетах Академии Конъюнктуры Промышленных Рынков «Рынок соляной кислоты в России». www.newchemistry.ru | 
