ФЕНОПЛАСТЫ - реактопласты на основе феноло-формальдегидных смол. По типу смолы различают новолачные и резольные фенопласты.

Получаются отверждением при повышенных температурах смол, содержащих наполнители, отвердители (для новолачных фенопластов), катализаторы отверждения (для резольных фенопластов), пластификаторы, смазывающие вещества (олеиновая или стеариновая кислота, стеараты Ca, Ba или Cd, стеарин), аппретирующие добавки, красители. По типу наполнителя подразделяются на дисперсно-наполненные и армированные фенопласты. Физико-механические и другие эксплуатационные свойства фенопластов колеблются в широких пределах в зависимости от типа связующего и наполнителя; например, ударная вязкость изменяется от 2-6 кДж/м2 (для дисперсно-наполненных) до 50-100 кДж/м2 (для армированных). Плотность 1,1-3 г/см3, теплостойкость по Мартенсу 100-300 ⁰C.

Дисперсно-наполненные фенопласты в качестве наполнителей содержат древесную, кварцевую или слюдяную муку, микроасбест, измельченный графит, кокс, каолин, стекловолокно, металлические порошки, стеклянные и металлические микросферы и другое. Новолачные фенопласты чаще всего имеют следующий состав (% по массе): смола 42-50, наполнитель 35-45 (в т. ч. каолин 4-5), отвердитель (гл. обр. гексаметилентетрамин) 6-9, CaO или MgO 1,0, стеарин или стеарат кальция 1-2, краситель 1-2.

В состав резольных фенопластов обычно входят: смола 35-50, наполнитель 40-60, отвердитель гексаметилентетрамин 1-2,5, катализатор отверждения [NaOH, Ba(OH)₂, MgO], олеиновая кислота, краситель по 1-2. Безаммиачные фенопласты гексаметилентетрамин не содержат. Высоконаполненные фенопласты содержат свыше 80% наполнителя, направленного графита (так называемый антегмит), кварцевого песка, зернистого абразива (электрокорунд, алмаз и другие). Получают дисперсно-наполненные фенопласты совмещением связующего с наполнителем в различных смесителях с последующим отверждением. Наиболее распространены суховальцовый, шнековый и эмульсионный методы получения.

Если расплав смолы хорошо смачивает наполнитель и совмещается с остальными компонентами, то применяют суховальцовый и шнековый методы. В этом случае все компоненты предварительно смешивают в шаровых мельницах, лопастных или шнековых смесителях; полученную смесь вальцуют или обрабатывают на шнековых машинах при повышенных температурах. При эмульсионном методе получения фенопластов связующее применяют в виде раствора или эмульсии, что обеспечивает лучшую пропитку наполнителя. Компоненты смешивают в двухлопастных вакуумных смесителях, смесь сушат в полочных вакуумных сушилках или в ленточных сушилках непрерывного действия; после охлаждения массу измельчают в пресспорошок.

Армированные фенопласты в качестве наполнителей содержат волокна растительного, происхождения, асбестовое волокно, стекловолокно, синтетические (главным образом полиамидные и полиэфирные) и углеродные волокна, бумагу, тканые и нетканые волокнистые полотна, древесный шпон. Получают армированные фенопласты главным образом путем пропитки связующим волокнистых наполнителей. Так называемые спутанно-волокнистые фенопласты (волокнит, стекловолокнит, органоволокнит) получают пропиткой отрезков волокон длиной 40-70 мм размером связующего в лопастных смесителях; распушивают их на раздирочной машине до получения однородного материала и сушат для удаления растворителя.

Армированные фенопласты могут быть получены и в так называемом гранулированном виде; основные стадии процесса - пропитка непрерывных волокон или жгутов растворами связующих, сушка и разрезка на гранулы длиной приблизительно 5-6, 10, 20 и 30 мм; диаметр гранул в зависимости от числа в них нитей 0,5-8,0 мм. Такие фенопласты отличаются хорошей сыпучестью; полученные из них изделия характеризуются большей стабильностью механических свойств, чем из спутанно-волокнистых фенопластов. Получение гетинакса, текстолита, стеклотекстолита и асботекстолита обычно совмещают с прессованием изделий в виде слоистых пластиков. Процесс получения включает пропитку бумаги, тканей или нетканых волокнистых полотен раствором или эмульсией связующего, удаление растворителя (сушка полотна), разрезку пропитанного полотна на заготовки, сборку пакета из нескольких, слоев материала и прессование.

Пропитку наполнителя и удаление растворителя обычно производят в пропиточной машине, соединенной с вертикальной сушильной шахтой. Прессование листов производят на гидравлических. этажных прессах под давлением 8-15 МПа при 150-160 0C. Основные методы переработки фенопластов - прессование и литье под давлением, другие способы - контактный метод, намотка, напыление и т. п. с последующим, отверждением изделий при постепенном повышении температуры. Дисперсно-наполненные фенопласты выпускают под торговыми названиями: антегмит и фенопласт (СНГ), кемопласт (США), баскодур, тролитан и пластодур (Германия), бакелит и флуосит (Италия), формолит и моудденсит (Великобритания); армированные - под торговыми названиями: волокнит, АГ-4В, АГ-4С, ДСВ, ГСП, гетинакс, текстолит, асботекстолит и стеклотекстолит (СНГ), хейвег, фэбрикон и текстолит (США), пресскотон, тролитакс и дуротон (Германия), фарболит и пэксолин (Великобритания), геделит и турнерон (Франция), кобелит и ришелит (Япония) и др.

Применяют фенопласты во всех отраслях промышленности в качестве материалов конструкции, электротехнике, фрикционного и антифрикционного назначения. В соответствии с ГОСТ 5689-79 определяются следующие марки фенопластов, которые приведены в таблице:

Таблица
Описание разлицных марок фенопластов.