Для понижения трещинобразования ячеистого бетона, повышения его прочности при изгибе и растяжении, а также морозостойкости предложена универсальная технология армирования его минеральными волокнами (стекловолокном).

Технология армирования проста и может быть использована на практике при изготовлении изделий и конструкций из ячеистого бетона.

Доля материальных затрат в валовой продукции строительного производства составляет около 50%, и снижение их только за счет использования вторичных продуктов промышленности при изготовлении неавтоклавных ячеистых бетонов является крайне важной задачей. Особое внимание технологов к этим вопросам определяется резким увеличением роста цен на природные ресурсы и энергоносители.

А поскольку в технологии ячеистого бетона большую часть сырьевой смеси, как правило, составляет кремнеземистый компонент, то использование дисперсных кварцсодержащих вторичных промпродуктов является крайне важной задачей. Применение таких материалов позволяет резко снизить энергозатраты на помол кремнеземистого компонента и исключить из потребления специальные гостированые природные кремнеземистые компоненты. В частности, зольная часть сырьевой композиции представляет собой сухую золу уноса, различных модификаций.

Для изготовления изделий из безавтоклавных ячеистых бетонов в настоящее время применяются золы и шлаки, использование которых предопределяет производство материалов с пониженными прочностными показателями в сравнении с автоклавными ячеистыми бетонами на аналогичной основе. Большое значение, как для повышения транспортабельности готовых изделий, так и для повышения их трещиностойкости при эксплуатации в данном случае имеет прочность безавтоклавного ячеистого бетона на растяжение.

Увеличение прочности при растяжении безавтоклавного газошлакозолосиликата наряду с другими методами может быть достигнуто путем фиброармирования матрицы материала добавкой минеральной ваты, в частности, стекловаты. Как показывает зарубежный опыт, коррозионное действие щелочной среды композиций с добавкой доменного шлака и зол, в которых преобладают соединения Al₂O₃ и SiO₂, на стекловолокно меньше, чем традиционных, в которых преобладают кальциевые соединения.

При исследованиях применялись различные сочетания как кислых, так и основных зол шлаков, затворенных щелочными компонентами первой группы по классификации В. Д. Глуховского. Для снижения усадочных деформаций в сырьевую смесь вводили некоторое количество негашеной извести и гипса в количестве до 5% от массы сухих компонентов смеси. Испытания проводились на газобетоне с расчетной плотностью до 700 кг/куб. м.

Оптимальный состав по прочности на сжатие подбирали на смесях, состоящих из шлакощелочного вяжущего и золы. Отношение добавки извести к шлаку менялось в определенных параметрах — не менее 10% к массе сухих компонентов. При постоянном соотношении количества извести к шлаку в составы вводилось переменное количество золы-уноса и добавка гипса — 5% от массы сухих компонентов сырьевой смеси. Наибольшую прочность имели образцы, изготовленные на составах с соотношением шлако-щелочного вяжущего к золе, равном 1:0,6. После изготовления изделия пропаривались при температуре 90–95 0С по режимам, рекомендованным нормативными документами для конструктивно-теплоизоляционного ячеистого бетона.

Так как с увеличением содержания извести-кипелки и золы водопоглощение и усадка готового бетона растет, все последующие работы проводились на составе с 30%-ым содержанием золы при постоянном соотношении шлака к щелочно-щелочноземельным активизаторам.

Дисперсность сырьевой смеси находилась в пределах 3000–4000 кв. см/г.

С целью повышения прочности при растяжении в состав сырьевой смеси вводилась стекловата. Введение стекловаты осуществлялось следующим образом: в работающий смеситель заливали воду, загружали стекловату и перемешивали смесь в течение определенного времени. Затем в смеситель загружали сухие компоненты и перемешивали еще не менее 1–2 мин. После введения требуемого количества водно-алюминиевой суспензии перемешивание продолжалось до равномерного распределения газообразователя в сырьевой массе.

Исследования влияния добавок стекловаты на прочностные характеристики газобетона проводили на оптимальном составе плотностью 700 кг/куб. м по прочностным показателям.