Экономия за счет нового полимера и новой рецептуры

В первом примере компания-производитель разработала новую линию марок XLPE, Visico FX, это производимые в реакторе двухкомпонентные системы со специальной технологией замедления реакции и сшивания, которые дают некоторые возможности, способствующие экономии затрат:

• Используются на стандартном экструдерном оборудовании;

• Отверждение кабелей происходит при рентабельных затратах за счет исключения потребности в использовании технологий ускоренного отверждения любого типа, таких как сауна или горячая ванна. Это означает возможность экономии на инвестициях, моральном износе оборудования и затратах на материально-техническое обслуживание;

• Снижение сложности производства позволяет сократить трудозатраты;

• Более высокая производительность: больший объем производства, меньше продолжительность простоев и количество отходов, быстрое отверждение;

• Уменьшаются затраты на энергопотребление;

• Уменьшаются затраты на промежуточное хранение;

• Получается более высокий ROCE (возврат на затраченный капитал).

Во втором примере, Bouvet, компания-производитель оконного профиля, изготавливает свой ассортимент высокоэффективного оконного профиля Twinea с использованием специально разработанной технологии экструзии с вытягиванием, при которой применяются смешанные волокна стекла Twintex и сополиэфирного PET от компании Owens Corning Fibreglass. Низкая точка плавления полиэфирного волокна обеспечивает высокую степень адгезии армирования к смоле PVC.

В компании Bouvet говорят, что данная технология исключает необходимости использования стальных армирующих планок в конструкциях. В компании утверждают, что удалось уменьшить на 59% ширину центральной опоры раздвижного окна, а также на 30% ширину боковой рамы за счет использования профилей  Twinea, и, что самое главное, наряду с экономией сырьевых материалов, удалась улучшить теплопроводность профиля Twinea на 30% по сравнению с алюминием; также уменьшение ширины профиля позволяет получить более энергоэффективную конструкцию.

В третьем примере использование полимера из более дешевого семейства может стать способом экономии затрат, как удалось продемонстрировать компании Plastal, занимающейся формованием панелей кузова последней модели автомобиля ForTwo. Компания Plastal использует компаунд Borealis Daplan ED230 HP для создания окрашенных в процессе формования (MIC) панелей кузова, на которые нанесен один слой лакового защитного покрытия.

Полипропиленовый компаунд, наполненный на20% неорганическим наполнителем, заменил  использовавшееся ранее для производства панелей кузова решение с прозрачным покрытием Smart PC/PBT благодаря его более низкому удельному весу и стенкам, которые тоньше на 0.1 мм, что обеспечивает экономию массы на 20%, улучшает поток, создавая более короткие пути потока, и, соответственно, возможность использования менее сложной системы горячеканальных литников.

Экономия за счет сокращения энергозатрат при обработке

Для определенного материала несомненно, что уменьшение толщины уменьшает  энергозатраты при обработке из-за того, что появляется возможность работать с компаундом с меньшей массой, нагревать его и охлаждать. Для разнородных компаундов все обстоит совсем не так-то просто, поскольку:

• У двух различных материалов различные температура плавления, удельная теплоёмкость и прочие тепловые параметры. Так, например, температуры плавления четырех наиболее распространенных конструкционных материалов варьируются от 159 до 257°C:

    • PP                        159-164
    • PA 11 или 12         182
    • PA 6 или 66           217-257
    • PBT                       242

• Различные вязкости двух различных материалов дают различные показатели механической работы

• Нужна  дополнительная энергия для вулканизации термоотверждающихся материалов…