Пять главных проблем в компонентах по версии автора колонки «Устранение неисправностей»
• Налет в литниковом отверстии
• Деформация компонента
• Безвоздушные пустоты в толстых секциях компонентов
• Проемы на поверхностях компонентов
• Долгое время циклов
 

КОРР: Есть ли прогресс в параллельном проектировании? Сумели ли проектировщики компонентов наладить более тесное сотрудничество с проектировщиками инструментов?

БХ: Я вижу, что проектировщики компонентов и инструментов сегодня работают в более тесном контакте, чем раньше. Чего я не вижу, так это совместной работы инженеров-конструкторов инструментария с производителями инструментария или формовщиками с целью совершенствования своих процедур и избежать постоянного переизобретения колеса. Кто объясняет инженерам-конструкторам инструментария, какого размера должны быть литниковые втулки, литники, литниковые отверстия и вентиляционные каналы на новой пресс-форме? Многие инженеры теряются и не знают, что делать. Но дело в том, что многие ветераны тоже этого не знают. Разумеется, они могли бы связаться с кем-нибудь и подключиться к некоторым проектам для определения правильных размерных критериев, однако формовщики, работающие на заказ, часто не обладают ресурсами для этого, а формовщики, контролируемые другими предприятиями, не хотят признаваться, что им нужна помощь. Поэтому я считаю, что мы не достигли большого прогресса в этих областях – возможно, это произойдет в следующие 10 – 15 лет.

КОРР: Получают ли проектировщики инструментария и производители пресс-форм больше помощи от поставщиков средств производства пресс-форм – производителей механизмов, компонентов и стали?

БХ: Я этого не заметил. Они продают оборудование или компоненты инструментальным и формовочным цехам, и после этого, за некоторыми исключениями, поставщики возвращаются в свои офисы и ждут следующий звонок. На самом деле, я не вижу всего, что происходит в этой области, но если обучение и происходит, то я об этом не знаю. Обучение по всем аспектам работы индустрии литья под давлением имеет огромное значение для нашего будущего.

КОРР: Хороший вопрос для следующего поколения — признанной проблемой индустрии является отсутствие систематической стратегии по передаче знаний — основных умений по устранению неисправностей. Как по вашему мнению можно решать этот вопрос сейчас?

БХ: Более 40 лет я работаю в области литья под давлением, и все это время знания в ней передаются главным образом методом обучения на месте работы. Этого недостаточно, чтобы наши формовщики и производители инструментария не отставали в развитии от новых конструкции пресс-форм и оборудования для формования.

Я помню те времена, когда сенсацией в индустрии стала замена плунжеров на шнеки в формовочных механизмах. Затем появлялись цилиндры с вентиляцией, системы управления процессом, системы с обогревательными литниками… ну, вы поняли мою мысль.

Когда-то мы были похожи на деревенских кузнецов: мы могли изготовить все, что было необходимо для ускорения работы пресс-форм и механизмов. Сегодня формовочные машины и оборудование для инструментального цеха производятся умными людьми, и нам приходится постоянно учиться только для того, чтобы не отставать.  Нам приходится направлять всех своих служащих на обучение раз в один-два месяца, а не один раз за всю карьеру и всего лишь на семинар продолжительностью один-три дня. Непрерывное обучение своих служащих – единственный способ не отставать от других производителей инструментария и формовочных цехов.

КОРР: Вы бы посоветовали сегодняшней молодежи пойти в бизнес производства пресс-форм, или вообще в индустрию пластмасс?

БХ: Почему бы и нет. Во время обучения в инструментальном цехе они бы стали получать более высокую почасовую оплату раньше, чем работая техническим специалистом по формованию. Однако на протяжении 10-15 лет обучение по каждому из направлений уравновесит оплату. Если бы у меня был выбор, то я бы провел семь-восемь лет в инструментальном цехе, стал бы квалифицированным производителем инструментария, а затем переключился на управление формовочным цехом. Многие из лучших людей, входящих в круг моего общения, пошли этим путем. Все, что им надо изучить, это коммерческая сторона формования. Обучение бесценно, оно окупается в удовлетворении от работы и хорошей оплате.

КОРР: Как изменялась ваша работа с течением лет?

БХ: После 20 лет в формовочном цехе, работающем под заказ, изучая многие аспекты этой деятельности, язык инструментального цеха и работу со сложными заказчиками, я стал техническим директором крупного дистрибьютора материалов. В последующие 20 лет работы с дистрибьютором я мог общаться с удивительными техническими специалистами, невидимыми широкой публике, которые чаще всего просто ожидали возможности раньше выйти на пенсию или каких-то других событий.

Хорошие ребята, обладающие многими знаниями и имеющие мало свободного времени, стали для меня замечательными учителями. Некоторые родились здесь, в Штатах, некоторые приехали из Европы, Азии и других мест. Мне кажется, что за первые 10 лет, когда я мог общаться с ними, я узнал больше, чем за 20 лет работы в формовочном цехе. Наверное, это не так уж необычно, но кривая обучения на протяжении нескольких лет была достаточно крутой.

Возможно, сегодня вопрос заключается в том, смогу ли я вернуться к мелкой работе, увидев огромный мир индустрии пластмасс. Наверное, я смог бы, но мне нравится моя новая жизнь; кажется, сегодня мне нравится быть учителем. Я встречаюсь с большим количеством интересных людей, вижу самые передовые и грандиозные формовочные операции, и даже участвую в работе производителей материалов. Каждый день происходит что-то новое, и я получаю свое удовольствие. У меня замечательная карьера.

www.polymery.ru