Icma San Giorgio

Лабораторный экструдер МСМ/25 с 25-миллиметровым шнеком производства компании «Икма Сан Джорджо» (Icma San Giorgio) наделен всеми свойствами, характерными для традиционных промышленных агрегатов, но еще и с поправкой на предельную простоту, обусловленную его скромными размерами.

Цилиндр и шнек обладают модульной конструкцией, позволяющей быстро менять конфигурацию машины, превращая такой экструдер в идеально удобное средство для отработки новых технологий и усовершенствования существующих рецептур.

Если необходимо осуществить более глубокий анализ технологии, такой экструдер может поставляться в специализированном варианте, снабженном пробниками расплава, установленным вдоль оси машины. Эти пробники предназначены для контроля изменений температуры и давления перерабатываемого материала на различных участках экструзионного шнека, приводящих к изменению вязкости материала.

Компания также производит линию по производству древесно-пластиковых материалов. В основе этой линии лежит сдвоенный шнековый экструдер однонаправленного вращения МСМ 50, запитываемый 3-мя гравиметрическими дозаторами и оборудованный насосом для расплава. Такой насос стабилизирует давление в целях ограничения геометрических отклонений размеров профиля до менее 10%, сохраняя при этом высокие темпы производства, что является основным условиям для качественного перемешивания композита без ущерба стабильности эструдируемого изделия.

Использование экструдера со сдвоенным шнеком однонаправленного вращения, а не встречного вращения, дает возможность работать на гранулах (что экономичнее), засыпать древесную муку непосредственно в полимер (сокращение напряженности/деградации композита), а также повышать качество смеси и производительность. Использование установки прямой экструзии вместо двух отдельных линий - одной для приготовления композита на экструдере со сдвоенным шнеком однонаправленного вращения и другой для производства профилей на одношнековом экструдере -дает целый ряд существенных преимуществ.

Интересной наработкой компании является также новый каландр для производства листов ПЭТ для горячего формования. Из исходного материала в виде хлопьев из отработанных бутылок, такой каландр позволяет упразднить сухую и кристаллизационную фазы, что дает отличный результат в смысл снижения собственной вязкости материала (IV), благодаря использованию технологии однонаправленного вращения. Такого рода линия со шнеком подходящей конфигурации позволяет работать с такими материалами, как полимер полимолочной кислоты (PLA).

IPM

Среди набора оборудования, предлагаемого вниманию рынка компанией «ИПМ» (IPM), обладающей широким набором машин для экструзии труб и профилей, линия Multisocket является самой последней новинкой в области создания систем для быстрого муфтового соединения. Такая машина, предназначенная для напорных и канализационных труб, позволяет удвоить объемы производства по сравнению с традиционной экструзионной установкой при уменьшенных габаритах и трудозатратах.

Установка снабжена 4-мя печами и двумя муфтоформирующими головками, каждая из которых установлена на расширяющийся патрон. Высокая производительность обеспечивается одновременным нагреванием 4 труб за один цикл и параллельным формированием любого типа муфты на двух трубах любого диаметра. Кроме того, представляется возможным обрабатывать трубы различной длины в диапазоне от 0,5 до 6 м одновременно.

Новые решения предложены компанией также в вопросах автоматизации поточной стороны экструзионных установок за счет систем упаковки труб и профилей. В частности, предусмотрен робот, способный перегружать и упаковывать полипропиленовые трубы в соответствующую пластмассовую упаковку, и обладающий возможностью сортировать и автоматически разделять длины в диапазоне от 0,5 до 3 м. Муфтовые окончания труб могут укладываться с упором, и самые короткие трубы могут помещаться в картонные коробки с помощью манипулятора типа RMC 160. Более того, хранилище для труб и для пластмассовых упаковок, а также блок для стягивания ленточкой работают для труб любой длины, причем форма упаковки может быть приспособлена к реальным потребностям.

Isotex

С тем, чтобы наилучшем образом ответить на потребности рынка в большей точности и четкости на фазе нанесения покрытий, компания «Изотекс» (Isotex) разработала так называемый «разумный ракель» (intelligent blade). Этот ракель позволяет варьировать линейность по всей длине экструдата в ходе производства с тем, чтобы компенсировать возможные отклонения, обусловленные неравномерностью экструзии. Такое решение предполагает не только применение специального стального ракеля, обработанного на станках с числовым программным управлением (CNC), но и системы блокировки, гарантирующей высочайшую степень точности. Конечный участок ракеля, ввиду того, что именно он подвергается наибольшим нагрузкам, подвергается индукционной закалке.

В машине имеются механические приводные устройства, приводимые в свою очередь от ручных маховиков, расположенных на заданном расстоянии и позволяющих производить подстройку линейности ракелей. Расстояние между приводными устройствами на конечном участке ракеля меньше, учитывая то, что именно на этом участке потребность в линейной подстройке становится особенно острой, и на этом участке требуется обеспечить диапазон подстройки порядка ±0.5 десятых долей миллиметра.

Macchi

Компания «Макки» (Macchi) предлагает комбинированное технологическое решение для экструзии и работы с непрерывной лентой (web-handling), уделяя особое внимание конструктивным деталям. Другими словами, компания вновь выступает с новаторскими предложения в виде использования безредукторной трансмиссии и двигателей с высоким пусковым моментом, которые использовались для привода новейших линий СоехНех для пленочной соэкструзии. Компания желает продемонстрировать международному сообществу свою способность находить выгодные решения проблем, связанных с повышением стоимости материалов и растущей конкуренции на глобальном мировом рынке.

Maicopresse

Интересные решения, разработанные компанией «Маикопрессе» (Maicopresse) в сфере литья под давлением, нашли свое воплощение в новом литьевом агрегате MN 550 IM. Этот пресс оборудован наружной коленчатой замычкой с длинным ходовым расстоянием, устройством самоподстроики силы смыкания и завышенным по размерам инжекционным механизмом работы с прессформами до 4.500 кг.

Машина также снабжена сателлитным литьевым блоком и манипулятором Robbi 2, разработанным родственной компанией «Ироби» (Irobi). Машина может использоваться для широкого круга целей: от скоростной тонкостенной инжекции до производства сложных технических изделий.

Особое внимание уделено вопросам энергосбережения, благодаря чему потребление энергии в этих машинах сведено к минимуму с помощью таких технологий, как использование гидравлического контура, сопряженного с инвертором на электродвигателе насоса. Инверторы обеспечивают значительную экономичность, как в прямом выражении, экономя порядка 40% от стандартного рабочего цикла, так и опосредованно за счет снижения расходов, связанных с охлаждением гидравлического масла на 80%. Кроме того, инверторы снижают вредные воздействия на окружающую среду.

Электрический двигатель обеспечивает вращение пластификационного шнека и идеальную стыковку всей кинематики, что делают машину пригодной для использования в самых ответственных видах производства. Использование системы воздушного охлаждения позволяет экономить энергию охлаждения и упраздняет необходимость в масляном охладителе.

Main Group

Новая горизонтальная литьевая машина типа GT 300, разработанная компанией «Электромодул» (Electromodul) для литьевого формирования резиновых технических изделий, представлена на рынок компанией «Меин Груп» (Main Group).

В машине использованы новаторские решения и в первую очередь запатентованная система вакуумного прессования со встроенным кожухом (integral case). Узел прессования обладает прямым гидравлическим зажимом (усилием от 30 до 300 тонн), а стержни 4-х цилиндров выступают в качестве стяжек, обладающих высокой скоростью раскрывания (270 мм/с) и низкими общими размерами по сравнению с традиционными коленчатыми зажимами. Размеры пластин составляют 730 х 730 мм при расстоянии между стяжками 590 х 590 мм. Передвижная пластина разработана таким образом, чтобы полностью исключить прогиб в центре в ходе смыкания и, следовательно, обеспечить отличные допуски при изготовлении конечной продукции.

Литьевой блок оборудован поршневым шнеком, обладающим высокой мощностью впрыска, обеспечивающим инъекцию до 2 литров (2,4 кг) материала с удельной нагрузкой 2.000 бар (при работе с 70-миллиметровым шнеком).

Для работы с самыми трудными компаундами, отличающимися высокой вязкостью и тенденцией к образованию предварительных поперечных связей вследствие резких ускорений, разработана система контроля температуры жидкостей (воды или диатермического масла), чем достигается высокая гибкость и обеспечивается возможность использования крупных пресс-форм.

Вакуумная система со встроенным кожухом основана на новаторской концепции создания вакуума во всей системе смыкания. Это дает целый ряд практических преимуществ для конечных пользователей. Вакуум генерируется за счет насоса с полностью закрытым контуром циркуляции жидкости, что устраняет необходимость в использовании фильтров.

Mobert

Компания «Моберт» (Mobert) представляет в этом году на рынок три интересных новинки.

Первая из них - это версия 130 линии Nastrosac для производства пластмассовых мешков с нижним сварным швом и затяжной ленточкой. В ней применяются возможности, позволяющие повысить производительность выше уровня наиболее производительных установок, имеющихся в настоящее время на рынке.

Следующая новинка - линия MSH 110 для производства пакетов с гибкой рукояткой и раздвижными боковинами. Линия основана на машине, способной производить пакеты одновременно на 2-х линиях, удваивая, таким образом, суммарную производительность линии и снижая себестоимость каждого отдельного пакета. Полностью автоматизированный цикл производства позволяет достигать производительности в 100 пакетов в минуту. Такая линия может поставляться также в варианте МРН для производства пакетов со сварной вставкой и расшивающими боковинами.

И, наконец, имеется линия V. 110 Delta 8 для производства различных типов пакетов: для магазинов, со сварным нижним швом и блокнотного типа. Эта линия наряду с автоматическим упаковочным узлом, снабжена также эксклюзивной системой наблюдения для постоянного мониторинга качества продукции перед упаковкой. Агрегат Delta 8 производится в исполнениях на 1.100 and 1.300 мм для работы при числе потоков от 2 до 6. При этом его скорость составляет 180 м/мин, что равносильно 350 циклам в минуту.

Moretto

Три новых решения для трех различных сфер производства предлагаются рынку компанией «Моретто» (Moretto): сушилка типа Big Dryer XD 600, гравиметрический дозатор типа Big Doser DGM 1080 и система подачи пластмассовых гранул с постоянной скоростью типа CruiseKontrolle.

Сушилка предназначена для крупномасштабных производств по переработке гранул ПЭТ с производительностью в диапазоне от 500 до 4.000 м3/ч при рабочих температурах до 200°С. Самой важным нововведением в этой машине является экономия электропотребления, выливающаяся в сумму экономии 45.000 евро в год для машин этого размера, работающих в непрерывном режиме эксплуатации.

Гравиметрический дозирующий блок может обрабатывать до 12 материалов за счет 8-ми сдвоенных воронок и до 4-х волюметрических узлов. Благодаря наличию такого блока максимальная производительность может достигает прибл. 3.600 кг в час. Однако, преимущество заключается еще и в том, что такое оборудование позволяет работать с хлопьями вторсырья. Компания разработала специальную воронку для переработки хлопьев ПЭТ из отработанных бутылок, ПВХ и других материалов низкого удельного веса производительностью до 0,2 кг/дм³.

И, наконец, подающая конвейерная система рассчитана на разнообразные характеристики пластмассовых гранул - удельный вес, содержание пыли, форма (а также длина расстояния до крышки) - которые влияют на их транспортировку и определяют специфику поведения различных типов гранул.

Таким образом, подобная новая система оптимизирует транспортировочные параметры в соответствии с типом загружаемого материала и числом машин, питаемых конкретной конвейерной системой. В соответствии с этими двумя параметрами подбирается наиболее подходящий режим для каждого материала вне зависимости от длины и высоты подающих трубопроводов. Этим достигается устранение пыли, меньший износ гибких шлангов и полное упразднение так называемого феномена «паутины» (angel hair). Кроме того, такая система позволяет управлять различными зонами конвейерной установки от единой вакуумной установки.

Moss

Среди многочисленной продукции, производимой компанией «Мосс» (Moss), самой интересной новинкой является модель Accur8 для 8-мицветной шелкотрафаретной печати и лакирования гибких шлангов производительностью порядка 100 изделий в минуту. Машина состоит из делительно-поворотного стола с 24 «приемными» патронами, причем каждый печатающий модель приводится от линейного двигателя, синхронизированного в своей работе с вращением трубок. Смена формата ускорена благодаря компьютерной самоустановке и быстрой смене патронов. Дополнительным преимуществом является также упразднение необходимости смены шестерен для вращения трубок в ходе печати при изменении диаметра самих трубок.

Производственный диапазон машин для нанесения рисунка на пластмассовые ведерки расширен за счет введения новой 8-мицветной машины для офсетной печати МО 4083/8. За счет применения лакирующей машины MP8-LAC в сочетании с ультрафиолетовой системой получаются отчетливые рисунки с яркими, блестящими и глубокими цветовыми эффектами. Несмотря на значительные размеры печатной головки, оператор может без труда обращаться с 8-ми цветами, разделенными на группы 4 + 4.

Новая скоростная машина для многоцветной печати (400 ппм) предназначена для нанесения рисунка на пластмассовые и алюминиевые крышки для бутылок. Система водяного охлаждения стальных валков каждого цветового блока помогает избежать перегрева, обычно вызываемого высокими скоростями вращения.

Negri Bossi

В качестве демонстрации своей способности предоставлять интегральные решения в области литья под давлением и на последующих этапах обработки, компания «Негри Босси» (Negri Bossi), входящая вместе с другими компаниями в корпорацию "Сакми Имола» (Sacmi Imola) предлагает 4 интегрированные системы.

Первая представляет собой систему, ключевым элементом которой является новая двухплитная машина VH1200 в линии оборудования BiPowerc гидравлическим зажимом. Эта линия оборудования основана на использовании двухплитных машин с гидравлическим зажимом, системы зажима с тягами, тоннажных поршней, встроенных в передвижную плиту и электрического двигателя для вращения шнека, что очень важно с точки зрения энергосбережения. Такая линия особенно интересна для автомобильной промышленности, благодаря большому размеру плит и широкому набору модулей инжекционных блоков.

Вторая система состоит из интегрированной установки для производства очковых линз, разработанной совместно компанией «Сакми Имола» (Sacmi Imola), в отношении оптики, и компанией «Гаиотто», в отношении нанесения покрытия. Блок формования позволяет производить линзы как методом обычного формования, так и инжекционным компрессионным формованием. Модель VE70 серии Canbel снабжена пластификационным узлом, оптимизирующим процесс подготовки материала, используемого в данной установке. Некоторые усовершенствования внесены также в зону прессформ с тем, чтобы обеспечивать интеграцию данной модели в рамках производственной ячейки и снизить загрязнение системы пылью.

Третья – это интегрированная установка для литья под давлением и металлизации оптических элементов передних фар. Она включает в себя 210-титонную электрическую машину типа Canbel для литья под давлением полиэстера (PES).

Последние достижения техники в сфере производства оптических элементов, подлежащих металлизации и обработке при высоких температурах, подразумевают выполнение многих процессов. Это такие процессы как термореактивное литье под давлением, зачистка, промывка, нанесение покрытия, а также испарительная вакуумная металлизация. Решение, предлагаемое компанией, состоит в использовании метода литья под давлением для изготовления оптических элементов с металлизацией разбрызгиванием. Обеспечена также интеграция между литьевым прессованием и поточной системой контроля качества, разработанной компанией «Сакми Имола» (Sacmi Imola).

Литьевое прессование используется для изготовления таких изделий как защитные шлемы, что доказывает возможность использования нового метода ОТК не только для определения соблюдения размеров компонентов, но и для выявления соответствия эксплуатационным требованиям. Причем для этих целей используется неразрушающий метод, применимый для различных сфер, когда необходимо произвести продукцию, соответствующую определенным функциональным характеристикам.

Производственный «узел» включает в себя модель VE480 из серии Canbel, оборудованную пластификационным узлом PC, роботом Negri Bossi и пунктом инспекции с управлением, встроенным в машину.

www.newchemistry.ru