Классификация фасадов

Фасады могут быть классифицированы по многочисленным характерным признакам, например, по стилю или по конструкции. Собственно фасад включает в свой состав несколько основных видов деталей: дверцы, лицевые стенки ящиков, вертикальные и декоративные горизонтальные накладки, карнизы, подзоры и т. п. Но основным составляющим элементом фасадов являются двери. Для изготовителя мебели наиболее предпочтительна классификация (в первую очередь дверей) по конструкционно- технологическому признаку, т. к. она позволяет упростить понимание технологии производства фасада того или иного вида и соответственно оценить состав оборудования, необходимого для его изготовления.

В упрощенной классификации фасадные двери мебели (в дальнейшем – фасад) могут быть разделены на щитовые (цельные), состоящие практически из одной детали, и сборные, рамочно-филёнчатой конструкции, включающие рамку и филёнку, в качестве которой с технологической точки зрения обычно выступает цельный фасад.

Простейшим элементом фасада являются плоские цельные двери, полученные путем раскроя на детали облицованных различными способами полноформатных древесноволокнистых или древесностружечных плит с последующим облицовыванием их кромок по периметру. В этих фасадах довольно широко используются также способы облицовывания кромок методами «постформинг» и «софтформинг». Аналогичные плоские фасады, облицованные натуральным шпоном, требуют более сложной технологии: детали из предварительно раскроенных плит облицовываются, после чего производится их обрезка по формату на заданный размер, а затем облицовывание кромок и отделка.

Плоские фасады используются, как правило, в недорогой мебели или там, где существуют повышенные требования к гигиеничности: в мебели для бюро, школьной, медицинской мебели и т. п. Улучшение внешнего вида цельных фасадов достигается за счёт их декорирования путём применения линейных и плоскостных декоров в различных комбинациях, закрепляемых на лицевой пласти двери. Другой способ декорирования фасадов – фрезерование на их пласти различного рода рисунков или фигурных пазов, формирующих рельеф, в том числе и имитирующих фасад рамочно-филёнчатой конструкции. Одним из вариантов такого декорирования является фрезерование деталей двери или филёнки по периметру и по контуру с последующим облицовыванием пластей и кромок натуральным шпоном или плёнками или путём сплошной отделки эмалями или плёнками ПВХ.

Наибольшим спросом пользуются фасады MDF с плёночным покрытием. Такой фасад экологически безопасен и устойчив к воздействию кухонного пара. Абразивная устойчивость данного покрытия зависит от типа плёнки и варьируется от 400 до 750 оборотов по Таберу согласно стандарта DIN 68765.

Технология производства МДФ фасадов.

Многообразие видов и типов фасадов, большая номенклатура используемых материалов и др. определяют и разнообразие технологических процессов, используемых при производстве этих изделий. Требования к качеству готовых фасадов всегда выше, чем к другим деталям мебели. На технологию и состав применяемого оборудования значительно влияет и требуемая производительность, от неё зависит необходимая степень механизации всех процессов производства, виды применяемых станков, устройств и приспособлений.

Сырьём для производства МДФ фасадов являются листы МДФ толщиной 16 – 30 мм. Плита МДФ является идеальным материалом для всесторонней обработки. Производство мебельных фасадов начинается с раскроя плиты для фасада на детали, соответствующие размерам будущих готовых фасадов.

Определяющим фактором является суммарная длина пропила для получения всех заготовок из одного листа. Время, требуемое для раскроя одного листа

Т = (((Lp+Lpвв+Lox)/Vп х N)+Tво)/Кисп,

где
Lp – общая длина реза всех листов;
Lрвв – дополнительная длина реза на входе и выходе, равная 0,02хLp;
Lох – длина обратного хода, равная длине реза;
Vп – скорость подачи каретки. При автоматической подаче пильного узла может  составлять: 9-37 м/мин;
N – количество одновременно раскраиваемых листов;
Тво – время вспомогательных операций перенастройки станка и
     кантование (установка на новый размер заготовок). Это время
     определяется типом раскроечного станка и составляет ~ 15% от основного
     времени реза для горизонтального форматно-раскроечного станка с ЧПУ;
Кисп – коэффициент использования рабочего времени, обычно 0,8.

Для высококачественного раскроя МДФ плит предназначены форматно-раскроечные центры  с использованием запрограммированной карты раскроя. Программы позволяют осуществлять оптимизацию любых карт раскроя. Дополнительным оборудованием на данном этапе является аспирационная установка, удаляющая мусор, стружку, появляющуюся при распиле плиты. Необходимая производительность установки на этом участке производства 2500 м3/ч до 7000 м3/ч в зависимости от объёма производства. Вместо форматно-раскроечных центров могут быть использованы обрабатывающие центры с ЧПУ.

Следующим этапом обработки детали является фрезеровка: для придания рельефности деталь фрезеруется по поверхности и кромке. Для фрезеровки МДФ подходит любое оборудование – от ручного фрезера до обрабатывающего центра с ЧПУ.

При производстве стандартной программы фасадов можно обойтись фрезерно-копировальным станком с набором копиров (изготовленных на фрезерном станке с ЧПУ), по которым производится фрезеровка. Максимальную производительность и удешевление фрезерного цикла дает совместное использование станка с ЧПУ и фрезерно-копировального станка.

Определяющим фактором является суммарная длина фрезерования заготовок. Суммарная длина фрезерования внутренней фальш-филенки (Рфиленки) будет зависеть от художественного оформления фасада (при планировании производства её можно принять на среднем уровне равной примерно 75% периметра фасада).

Таким образом, требуемое время для фрезерования всего объема фасадов

Т = (L/Vп +Tво)/Кисп,

где
L – суммарная длина фрезерования всех фасадов;
Vп – скорость подачи при фрезеровании. При фрезеровании МДФ скорость подачи может составлять: 4-15 м/мин в зависимости от диаметра фрезы;
Тво – время вспомогательных операций замены инструмента смены
заготовок. Это время определяется типом обрабатывающего центра и
составляет ~ 15% от основного времени фрезерования;
Кисп – коэффициент использования рабочего времени, обычно 0,8.

На участке фрезеровки дополнительным оборудованием также является аспирационная установка производительностью от 7000 м3/ч. На последующих этапах производства технология отличается в зависимости от способа облицовки фасада.