ТГИ-трубчатые элементы, представляющие собой два полуцилиндра РНП, приформованные к гибкому пенополиэтилену, предназначены для технологически наиболее рациональной изоляции ст.труб при ремонте аварийных участков наличных теплотрасс и для изоляции стыков из предизолированных труб.
По подсчету затраты на создание данного производства с приведенным перечнем оборудования без учета стоимости производственного корпуса составят около 5 млн.руб. С учетом доходности производства, показанной в приложенной таблице, затраты на создание производства окупятся примерно за три месяца эксплуатации его с полной производительностью.
Возможное производство предизолированных труб из РНП в ППЭ-оболочке
Технология производства предизолированных труб идентична технологии производства трубчатых элементов, но дозировка вспенивающейся композиции в раскрытую форму при ее горизонтальном положении увеличена соответственно ее длине 12 м.
Мыслимы два варианта обеспечения равномерного розлива композиции по длине раскрытой формы: или перемещать заливочную машину вдоль формы за отрезок времени около 1 минуты, или форму перекатывать на роликах мимо машины за столь же короткий отрезок времени. Второй вариант технологически более приемлем. При использовании рольгангов длиной около 50 м соответствующего устройства, можно на четырех технологических линиях, снабженных двумя заливочными машинами и при численности рабочего персонала в цехе 30 чел., обеспечить производство предизолированных труб в объеме около 150 км в год при односменной работе. Затраты по труду на 1 пог.м ТГИ 12-ти метровой трубы меньше в два с лишним раза, чем ТГИ 1 пог.м трубчатого элемента. Но эта разница компенсируется большей стоимостью и сложностью громоздкого производства предизолированных труб и существенно более высокими затратами при транспортировке их на дальние расстояния.
Примечание по используемому вспенивающему агенту
В производстве с использованием для вспенивания композиции дихлорфтор-этана (торговая марка «салькан») нет летучих пожаро- и взрывоопасных веществ, но лучшее качество ТГИ-трубчатых элементов и с меньшими затратами достигается при использовании для вспенивания отечественного петролейного эфира – фракции насыщенных углеводородов с температурой выкипания 40-700С (фракция легче бензина).
Поскольку ожидается запрет в России на использование фреона «салькан» в производстве пенополиуретанов согласно Монреальской декларации о защите озонового пояса земли, целесообразно проектировать производство с использованием петролейного эфира. Взрыво- и пожаробезопасность производства обеспечивается за счет описанных выше по тексту производственных мероприятий. Петролейный эфир вместе с поверхностно активным веществом надлежит смешивать со смолой в расходной емкости под азотом или углекислым газом. При дозировании смеси смолы с катализатором из смесительной головки заливочной машины в течение около 1минуты в форму утечка паров фреона из композиции практически исключена. Как показали проведенные опытные работы, утечка летучих паров из относительно герметично закрытой пенополиэтиленом формы практически исключена, а извлеченный из открытой формы пенопластовый цилиндр, закрытый с внешней стороны пенополиэтиленовой оболочкой, отдает пары петролейного эфира в атмосферу медленно, в течение многих дней. Для исключения взрывоопасности в производственном помещении цеха достаточно постоянно переносить готовые ТГИ-цилиндры в вентилируемое складское помещение Дополнительные опытные работы для исключения риска в проектировании производства
Риск денежных потерь сводится к минимальному за счет подготовки и проведения в ограниченном масштабе дополнительной опытной работы. Для этого достаточно изготовить по одной форме и по одной полиэтиленовой трубе-вкладышу на ТГИ-цилиндры трех диаметров, мм: 89/180, 159/250 и 426/560. Для отработки операций по изготовлению этих цилиндров достаточно одной опытно-промышленной партии 2,5-3,0 т смолы НРВ-13Ф с предприятия ОАО «Карболит» (г.Орехово-Зуево) и опытно-промышленной партии 1,0-1,2 т катализатора Ларкс с предприятия «Хим-Лэнд» (г.Дзержинск). Опытную работу по изготовлению плит можно провести с минимальными затратами в одной форме размерами 0,3 х 0,6 х 0,6 м с нарезкой плит из полученного блока.
|
