После отжига лента стекла осматривается и автоматически нарезается в листы стандартных форматов. Далее листы сортируются и собираются в пачки.

Технология производства стеклянных изделий представляет собой несколько последовательных процессов:

- подготовка сырья
- составление шихты
- варка стекломассы
- формирование и отжиг изделий
- контроль качества и упаковка

1 этап

Складирование сырья. Подача сырья в приемные бункера.

2 этап

Подача сырья в расходные бункера весовой линии, дозирование компонентов шихты весовыми дозаторами, смешивание компонентов шихты в смесителях, подготовка стеклобоя, смешивание стеклобоя с шихтой, хранение шихты со стеклобоем в бункере запаса.

3 этап

Подача смеси шихты и стеклобоя в печное отделение.

4 этап

Загрузка смеси шихты и стеклобоя в стекловаренную печь загрузчиками. Конструктивно печь состоит из варочного бассейна, протока, выработочного бассейна, горелок, регенераторов и систем: дымоудаления, отопления, вентиляции охлаждения бассейна и воздухоподачи на горение топлива.

5 этап

Варка стекломассы в стекловаренной печи. Подготовка стекломассы к формованию в питателях. Варка стекломассы происходит при температурах от 1200 до 1550 градусов. С помощью различных добавок стекломассу осветляют, освобождают от газовых включений, тщательно перемешивают до достижения однородности состава и определенной вязкости. Если в процессе обработки сырья, приготовления шихты или варки были допущены какие либо отклонения, то это отражается на качестве стекломассы. Начинают проявляться дефекты стекломассы в виде появления нежелательных оттенков и посторонних включений - газовых, кристаллических, стекловидных.

6 этап

Формование изделий в стеклоформующих автоматах. Капля стекломассы подается в черновую форму стеклоформующей машины, где происходит оформление горловины изделия и предварительное выдувание пульки. После передачи пульки в чистовую форму, происходит окончательное формирование изделия, передача его на транспортер и подготовка формового комплекта к приему новой капли стекломассы.

7 этап

Термическая обработка изделий в печах отжига. Рассчитанный режим отжига должен обеспечить снятие внутренних напряжений до значений, гарантирующих сохранность изделий в процессе дальнейшей обработки и эксплуатации.

●температура изделий на входе в печь отжига 400 – 500 град.
●температура изделий на выходе 50 – 80 град.

8 этап

Визуальный контроль качества изделий на месте сортировки. Технический контроль в лаборатории с последующим испытанием на термостойкость, качество отжига, давление.

9 этап

Упаковка готовой продукции в паллеты.

10 этап

Транспортирование на склад.

Сырье для производства стекла

Расплав, из которого вырабатывают стеклянные изделия, получают из смеси природных или искусственных сырьевых материалов (шихты). Сырьевые материалы стекольного производства можно подразделить на главные (необходимые для получения стекол заданного химического состава) и вспомогательные. Основные материалы содержат оксиды, образующие основу стекла и определяющие его свойства. Вспомогательные материалы представляют собой вещества, которые вводятся для изменения характеристик стекла и ускорения процесса стекловарения (красители, обесцвечиватели, глушители, окислители и восстановители, ускорители варки).

По роли в образовании стекла, сырьевые материалы делятся на пять групп:

1.Стеклообразователи, создающие основу стекла: оксиды кремния и свинца (2), карбонаты натрия, калия и кальция, сульфаты натрия и бария, борная кислота, бура, оксид алюминия.
2.Красители, придающие стеклу необходимый цвет: оксиды и соли металлов, образующих в стекле коллоидные растворы: меди, железа, кобальта, хрома, хлорида золота, сульфата меди и др.
3.Глушители, делающие стекла матовыми и молочными: оксиды мышьяка, олова, сульфид олова.
4.Обесцвечиватели, устраняющие желтую и зеленоватую окраску стекла: оксид марганца.
5.Осветлители, удаляющие из стекломассы газовые включения: нитрат натрия, хлорид аммония, оксид мышьяка и др.

Назначение кальцинированной соды в производстве стекла:

Кальцинированная сода является источником оксида натрия (Na2O), который является одним из стеклообразователей.

Возможный состав шихты:

●Песок кварцевый ГОСТ 22551-77
●Мука доломита ТУ 5716-005-21079129-00
●Сода кальцинированная техническая ГОСТ 5100-85
●Сульфат натрия технический ГОСТ 6318-77
●Мел технологический ТУ 95-2317-91
●Глинозем ГОСТ 30558-98
●Селитра натриевая (натрий азотнокислый технический) ГОСТ 828-77
●Обесцвечиватели: оксид церия, селен, оксид кобальта

Ниже приведены более подробные характеристики основного сырья.

1. Кремнезем. Кремнезем Si02 в природе встречается в виде кварца, скопления которого образуют кварцевые пески; высококачественные стекольные белые пески содержат незначительное количество примесей, в частности окиси железа, которая придает стеклу зеленоватую окраску. Небольшое содержание окислов натрия, калия, кальция и алюминия не ухудшает качества стекла. Чистый кварц плавится при температуре около 1700° С, образуется кварцевое стекло, которое характеризуется высокой температурой размягчения, большой стойкостью к воздействию химикатов и резкой смене температур. Оно пригодно для изготовления колб ртутно-кварцевых ламп, так как хорошо пропускает ультрафиолетовые лучи. Для обычного стекла не требуется такая высокая температура размягчения, поэтому в стекольную шихту вводят материалы (сода, поташ и др.), которые ускоряют процесс стеклообразования и понижают температуру варки стекла.