Анодными и катодными ингибиторами в нейтральных и щелочных средах являются неорганические вещества, однако эти ингибиторы не оказывают защитного действия в сильно кислых растворах. Замедлителями коррозии при производстве кислот обычно служат органические вещества, в молекулах которых содержатся полярные или некоторые специфические группы, например амины, альдегиды, тиомочевина, фенолы, соли ароматических карбоновых кислот. Механизм действия этих ингибиторов носит адсорбционный характер. Адсорбируясь на анодных и катодных участках, они затрудняют разряд ионов водорода и реакцию ионизации металла. Защитный эффект органических ингибиторов коррозии в значительной степени зависит от их природы, концентрации, температуры, вида аниона кислоты, концентрации водородных ионов. Обычно их добавляют в небольшом количестве (0,01-1,5 %), так как защитное действие многих органических ингибиторов при больших концентрациях не только не эффективно, но иногда и опасно. Так органический ингибитор Пента-522 — нефтеводородорастворимый обеспечивает степень защиты свыше 90 % при расходе 15-25 грамм на тонну. Ингибиторы коррозии, выпускаемые под товарной маркой «Аминкор», являются продуктами этерификации карбоновых кислот, не летучи, не имеют неприятного запаха, нетоксичны. Их дозировка определяется только после определения коррозионной активности реальной среды. Воздействие на металл К данной группе способов защиты от коррозии относятся всевозможные покрытия. Это металлические, лакокрасочные, полимерные, резиновые и др. Наносятся они разными способами: гальваническим, напылением, гуммированием и др. Гуммирование — защита от коррозии при помощи резиновых покрытий — часто используют в хлорных производствах. Обладая высокой химической стойкостью, гуммировочные резиновые смеси обеспечивают надежную защиту ванн, емкостей и другого химического оборудования от коррозии и воздействия агрессивных сред. Гуммирование может быть холодным, а может проводится горячей вулканизацией фторопластовых и эпоксидных смесей. По мнению инженера-исследователя ООО «Промзащита» А. Муслюмовой, вопрос антикоррозионной защиты химического оборудования весьма специфичен и требует тщательной проработки. При выборе материалов для получения качественного покрытия необходимо проанализировать состояние поверхности, условия эксплуатации, состав среды, степень агрессивности, температурные режимы и т.д. Бывают «не сложные» среды, но наличие критичного параметра осложняет выбор покрытия — например пропарка даже раз в квартал пропановой емкости (Новоуфимский НПЗ). Поэтому для каждой агрессивной среды должен быть подобран такой пленкообразователь и такие компоненты покрытия, которые являются стойкими по отношению к данному реагенту. Большое значение имеет не только правильный выбор, но и технология нанесения покрытия. В настоящее время, наряду с гальваническим осаждением, распространен метод высокоскоростного напыления. Спектр задач, решаемых с помощью этого метода, очень широк. Можно наносить практически любые порошковые материала и получать покрытия с различными свойствами. По мнению Л. Балдаева (ООО «Технологические системы защитных покрытий»), газотермические методы напыления нельзя сравнивать между собой и тем более утверждать, что один лучше другого. Каждый из них имеет свои достоинства, а получаемые покрытия имеют разные свойства и, следовательно, решают свою задачу. Поэтому подбор оптимального состава покрытия и метода нанесения решается для каждого конкретного случая. На химических предприятиях этот метод широко используется во время проведения текущих ремонтов. Так, в ОАО «Аммофос» методом газотермического напыления была проведена защита от коррозии контактных аппаратов, общая площадь напыления одного аппарата составила около 800 кв. м. Экономический эффект от внедрения защитного покрытия составил около 100 млн рублей. Независимо от способа нанесения покрытий, очень важна подготовка поверхности металла. Это основа получения качественного покрытия. Специалисты ЗАО «Экомет» пошли по пути разработки добавок, улучшающих подготовку защищаемых поверхностей и, соответственно, качество покрытий. Перед нанесением лакокрасочных покрытий применяется также струйная обработка (абразивная, гидроабразивная, термоабразивная), которая обеспечивает получение высокоразвитой шероховатой поверхности. В качестве абразива используется купершлак и дробь. Современные высококачественные покрытия позволяют надежно и на длительный срок защищать оборудование, работающее в крайне агрессивных средах. Так система «Ремохлор-МБ» — толстослойное покрытие, армированное стекло- и углетканями, в течение 10 лет надежно защищает оборудование в растворе 35 % плавиковой кислоты.
На рынке антикоррозионных покрытий, да и ингибиторов, постоянно появляются новые разработки, выбор есть, только химики должны решить, что выгоднее — своевременная защита оборудования, пусть и дорогими средствами, или полная замена металлоконструкций. С анализом российского рынка ингибиторов коррозии Вы можете познакомиться в отчете Академии Конъюнктуры Промышленных Рынков «Рынок ингибиторов коррозии в нефтедобыче». Ольга АШПИНА, к.т.н www.newchemistry.ru |
