Затвердевание тонких слоев на охлаждаемой стенке, даже при низкой теплопроводности шлаков, позволяет обеспечить максимальную степень утилизации отводимой тепловой энергии, непрерывность процесса переработки и самоудаление шлаковых корочек при затвердевании. Структура затвердевших шлаков в значительной мере определяется скоростью охлаждения расплавов. При максимальной скорости охлаждения, достигавшей в процессе испытаний значений более 200 К/с степень остеклованности образцов составляла 80-90 %, а пористость (П) 2,5 - 3,1 % (Таблица 2, образцы 1-2). При минимальной скорости охлаждения 80 - 100 К/с пористость 7,7 - 9,1%, степень остеклованности 5-20 %. Объемная масса во всем диапазоне скоростей охлаждения изменяется в диапазоне 3,196 - 3,385 г/см3 . Таблица 2 Химический состав (%, мас.) и свойства шлаков № п.п. | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | | SiO2 | 38,64 | 39,16 | 39,31 | 39,39 | 39,24 | 39,54 | 39,31 | 39,40 | | Feобщ | 32,84 | 33,19 | 32,83 | 33,19 | 32,84 | 32,49 | 32,50 | 32,84 | | Fe3 O4 | 13,63 | 15,48 | 7,99 | 10,98 | 1,92 | 5,02 | 10,42 | 5,08 | | FeO | 23,31 | 22,36 | 27,24 | 25,51 | 31,50 | 28,98 | 25,20 | 29,29 | | Al2 O3 | 4,55 | 4,71 | 4,61 | 4,69 | 4,69 | 4,70 | 4,61 | 4,67 | | CaO | 3,54 | 3,57 | 3,64 | 3,57 | 3,22 | 3,43 | 3,29 | 3,36 | | MgO | 2,24 | 2,07 | 2,08 | 1,91 | 2,10 | 1,86 | 1,97 | - | | Cu | 1,07 | 0,81 | 0,76 | 0,69 | 0,65 | 0,66 | 0,76 | 0,64 | | Ni | 0,52 | 0,25 | 0,18 | 0,11 | 0,15 | 0,12 | 0,23 | 0,13 | | Zn | 0,31 | 0,32 | 0,32 | 0,42 | 0,42 | 0,30 | 0,28 | 0,29 | | As | 0,67 | 0,48 | 0,44 | 0,49 | 0,92 | 0,79 | 0,56 | 0,52 | | Pb | 0,043 | 0,030 | 0,040 | 0,033 | 0,043 | 0,037 | 0,040 | 0,033 | | rо, | 3,385 | 3,347 | 3,431 | 3,385 | 3,304 | 3,294 | 3,267 | 3,196 | | r, | 3,472 | 3,484 | 3,541 | 3,544 | 3,495 | 3,493 | 3,538 | 3,516 | | П, % | 2,5 | 3,1 | 3,9 | 4,5 | 5,5 | 5,7 | 7,7 | 9,1 | | Е, % | 90-95 | 80-90 | 70-85 | 50-65 | 50-75 | 25-40 | 10-20 | 5-10 |
|
