Новая технология, созданная на основе прессования в форме, получила название «Технология современного формования преформ» (PAM). Впервые она была представлена на выставке K 2007 итальянской компанией Sacmi Imola S.C.
PAM начинается с использования экструдера. Он непрерывно экструдирует цилиндрическую заготовку для выдувания, которая выходит из вертикальной экструзионной головки, заготовка отрезается ножом, образуя продолговатую или каплевидную заготовку. Эту каплевидную заготовку затем захватывает поворотное загрузочное устройство, которое выпускает ее в одно из 48 гнезд пресс-формы на карусельном вращающемся устройстве. По мере того, как оно вращается (9.5 - 10.5 оборотов в минуту), гнезда поднимаются для того, чтобы принять стержни и винтовые нарезки и формовать каждую преформу менее чем с 2 тоннами усилия замыкания формы. (Можно создавать системы PAM с усилием до 5 тонн на гнездо).
Стандартные преформы для пол-литровой бутылки для газированных безалкогольных напитков (CSD), создаваемые с использованием технологий карусельного формования, имеют массу 23 г, длину 120 мм, горлышко PCO 1810 при производительности до 450-500 единиц в час. После цикла формования в 6.5 секунд (примерно 90% которого приходится на само прессование), стержень и половинки горлышек соединяют, и вынимают преформу из гнезда, после чего другое робототехническое устройство перемещает преформу на карусельное устройство для охлаждения. В нем имеется 256 цилиндров, в которых преформы охлаждают воздухом снаружи и изнутри в течение времени, равного времени 5.3 формовочных циклов. Преформы выходят из системы, подсоединенной к конвейеру, что позволяет осуществлять интеграцию 100% визуальной проверки (при производительности до 650 преформ в минуту с использованием многокамерной системы PVS-1 от Sacmi) или же непосредственную доставку на установку для формования с раздувом и вытяжкой. В число основных преимуществ, о которых сообщают итальянские производители, входят следующие: • Высокое качество за счет отсутствия литниковых отверстий, которые необходимы при использовании технологии литьевого формования. • Более низкий уровень содержания ацетальдегида из-за более низкого сдвига при экструзионной технологии по сравнению с технологией литьевого формования. • Более высокая производительность из-за более низкой температуры расплава, для которой необходима меньшая температуру охлаждения, а также более короткие циклы охлаждения. • Меньшие капитальные затраты. • Энергосбережение за счет более низкой температуры плавления. • Использование полимера ПЭТ с более высоким индексом вязкости с созданием более прочных преформ и соответствующим уменьшением толщины стенок и, следовательно, массы.
Ознакомиться с российским рынком полиэтилентерефталата Вы можете в исследовании: «Анализ рынка ПЭТФ в России в 2008-2009 гг.» | 
