Плоские пленки - более высокое качество и функциональность «Только за последние 4 года нами продано более 20 линий для выпуска мно¬гослойных плёнок. При этом четыре из них предназначены для изготовления автомобильных бензобаков», - сообщил Райнер Бобовк. - руководитель направления плоскощелевых линий. Чтобы выпускать такие продукты в диапазоне предельных допусков, фирма разработала запатентованный ламельный распределитель (максималь¬но до 7 слоев) расплава. Он позволяет выполнять точное и в то же время регулируемое распределение слоев, и является сердцевиной обеих представленных 7-слойных линий. На полностью смонтированной линии, используемой заказчиками для тестирования или исследовательских целей, выпускалась пленка толщиной 700 мкм с производительностью 400 кг/ч. Пленка состояла из 2-х наружных слоев ПП толщиной по 20 мкм, двух находящихся под ними более толстых слоев ПП толщиной 290 мкм каждый, а также барьерного слоя 20 мкм из EV0H, заключенного между слоями адгезива. Линия оснащена многокомпонентной системой загрузки, главным экструде¬ром с ситозаменителем, насосом расплава и статическим смесителем, а также 3 соэктрудерами с ситозаменителями. В качестве главного использовался высокоскоростной экструдер KHS 70-ЕЕ 33 D, соэкструдеров - одношнековые машины типа KS 45 со шнеками длиной 24D. После ламельного распределительного блока в линии размещались автоматическая фильера, каландр GA 3,5.5.5-900, а также рольганг, механизм протяжки и 2-позиционный намотчик с накопителем полотна. Сниженное до 25% потребление электроэнергии Наряду с высокоскоростным экструдером второго поколения, который при скорости вращения шнека в диапазоне до 1500 минш1 обеспечивает производительность по полистиролу до 2200 кг/ ч и по полипропилену- до 1800 кг/ч, фирма Kuhne предлагает традиционные высокопроизводитель¬ные экструдеры с L/ D = 36, хорошо зарекомендовавшие себя прежде всего при выпуске листов. Все экструдеры оснащаются энергосберегающими приводами, работающими значительно эффективнее традиционных электромоторов.
За последние 3 года фирмой Kuhne поставлено более 10 больших экструдеров с размерами шнеков от 150 до 180 мм. На демонстрации можно было посмотреть в действии один из них: экструдер К 150-36 D с ситозаменителем, насосом расплава и статическим смесителем был главным в «горячей части» соэкструзионной линии вместе с соэкструдером К 70-33 D, оснащенным также ситозаменителем, статическим смесителем и 3-слойным распределительным блоком и фильерой. Выпуск самоклеющейся защитной пленки В области раздувных пленочных зкструзионныхлиний фирма Kuhne продемонстрировала переработку сложных пленочных рецептур, подтвердивших их высокую производительность: «... это особенно впечатлило «не наших» заказчиков, которые не предполагали, что такие сложные продукты можно выпускать столь простым способом», -отметил руководитель направления раздувных пленок Марсель Перефорт. Так, была показана 3- слойная раздувная линия типа KFB 70-90-90-2000, выпускающая самоклеющуюся защитную пленку с 40% EVA в наружном слое, на этой линии позднее выпускалась пленка для гигиенических целей - из биоразлагаемого полимера. Поло¬жительный эффект был достигнут за счет использования специальных низкотемпературных шнеков, что гарантировало выпуск 500 кг продукта при низкой температуре переработки и уменьшенной термической нагрузке на расплав полимера.
Покрытие TeFlok и темперирование пленки в зоне механизма протяжки Наряду со многими новинками, такими как покрытие поворотных штанг материалом TeFlok или темперирование полотна пленки в зоне механизма про¬тяжки во избежание ее прилипания и усадки, два изделия вызвали у посетителей особенный интерес: автоматическая система переналадки Smart Change и Smart Lip Maximizer второго поколения, впервые представленные общественности во время «Осенней недели». Модернизированное высокопроизводительное кольцо охлаждения повышает производительность раздувной пленочной экструзии на 15-20%. По сравнению с традиционным кольцом охлаждения с двумя губками это обеспечивает увеличение производительности до 50%. Данное кольцо, в 2- уровневом исполнении, со специальной блендой обеспечивает и большую гибкость в получении пленок более широкого диапазона ширины. Так. на демонстрируемой линии с фильерой диаметром 250 мм можно было получать сложенный рукав шириной от 800 до 2000 мм, а с фильерой 180мм - от 400 до 1000 мм. Система Smart Change уменьшает в 2 раза время, требуемое для смены выпускаемого продукта, что уменьшает расход сырья и повышает коэффициент полезного использования производственных линий. C текущей ситуацией и прогнозом развития российского рынка высокобарьерных упаковочных материалов можно познакомиться в отчете Академии Конъюнктуры Промышленных Рынков «Рынок высокобарьерных пленок в России». www.polymery.ru | 
