Во время движения инструмента для формования и формуемой детали можно осуществить два, три и даже четыре впрыска. Формование с множественным впрыском также называют сборкой в форме, поскольку получаемая в результате деталь состоит из двух и более частей, которые произведены из различных материалов, обычно соединяемых в ходе сборочных операций ниже по технологической цепочке. Формование с множественным впрыском широко используется для производства продуктов, которые могут уместиться на ладони. В отрасли по производству медицинских устройств в число таких деталей входят небольшие системы доставки действующего вещества лекарственных препаратов и различные ручные измерительные и диагностические устройства. В медицинской промышленности формование с множественным впрыском внедрялось очень медленно, но, похоже, что оно постепенно завоевывает позиции в этой сложной, затратной и высокотехнологичной отрасли. В продуктах, которые производятся с помощью формования с множественным впрыском, сочетаются свойства и параметры двух и более различных материалов. За счет исключения этапа сборки формование с множественным впрыском позволяет сократить трудозатраты, затраты на материалы, клеящие вещества и механические соединения, которые необходимы для сборки. Это упрощает производство и снижает производственные затраты. Это также позволяет обеспечить постоянную однородность продуктов от партии к партии. Соединение прямо в пресс-форме двух или более деталей в одну уменьшает количество операций по контролю качества, которые необходимы для отдельных компонентов. Чем меньше сборки и проверки качества, тем меньше погрузки/разгрузки компонентов, что, в свою очередь, снижает риск загрязнения. Формование с множественным впрыском также позволяет исключить последующие технологические операции по декорированию. Можно вместе с формованием наносить текст, логотипы и графику на продукты, создавая более долговечную маркировку по сравнению с этикетками и стикерами. Наибольшее преимущество имеет более существенное значение, чем воздействие на качество продукта. Хотя формование с множественным впрыском позволяет оптимизировать производственную технологию, снизить затраты на отдельные детали и повысить качество продукции, оно не лишено существенных недостатков. Для осуществления формования с множественным впрыском используется целый ряд технологий. Выбор метода обычно основывается на оценке затрат, и зависит также от конструкции детали. К числу обычно используемых методов формования с множественным впрыском относятся: формование поверх, формование с общим стержнем, формование с вращающейся плитой для вынимания изделий и коленно-рычажным соединением стержня или спинкой стержня. Для формования поверх необходимо использовать две отдельные пресс-формы на двух отдельных машинах. После того, как пластмассовые компоненты формуют на одной машине, их переносят на вторую машину, на которой к компонентам добавляется каучуковый слой или деталь. Как альтернативная технология с двумя впрысками и относительно низкими затратами, формование поверх может применяться для выполнения мелкосерийных заказов, доходность которых не оправдывает закупку дорогостоящих машин и пресс-форм для двухэтапной технологии. При реализации обычной стержневой технологии детали остаются на общем стержне до завершения всего производственного процесса. После первого впрыска плита или поворотный стол поворачиваются на 180 градусов для перемещения деталей в другие гнезда пресс-формы, освобождая тем самым место для второго впрыска. В тех случаях, когда второй впрыск материала должен полностью покрыть первый, формовщики меняют и стержень, и стальное гнезда для второго впрыска. Это можно осуществлять с использованием вращающейся плиты для вынимания изделий, которая вынимает материал первого впрыска со стального стержня, поворачивает в большинстве случаев на 180 градусов, и затем размещает его на новом стальном стержне. Во втором месте также имеется наготове второе стальное гнездо. Новый стержень и новое гнездо создают пространство для обработки материала второго впрыска, его введения, поворота вокруг и через материал первого впрыска. Другая технология не предполагает никакого открытия пресс-формы или поворачивания между первым и вторым впрысками, здесь скользящие элементы внутри инструмента перемещаются для создания пространства для второго впрыска. За счет исключения поворачивания в пресс-форме, этот метод позволяет сэкономить затраты на два впрыска, и отличается от технологий с общим стержнем и с поворачивающейся плитой для вынимания изделий. Но с помощью этой технологии можно производить не все геометрии деталей. Тем не менее, в целом ряде случаев, формовщики могут изменять конструкции деталей, которые ранее нельзя было использовать с данной технологией, чтобы можно было использовать коленно-рычажные стержни. Инструменты для формования с множественным впрыском являются более сложными, чем инструменты для традиционного формования, поскольку в них входят вращающиеся плиты или другие устройства, которые позволяют создавать в одной пресс-форме детали, состоящие из нескольких компонентов. Инструменты для формования с множественным впрыском обычно стоят, по крайней мере, вдвое больше, чем традиционное оборудование. Даже притом, что формование с множественным впрыском исключает этап сборки, производители могут придти к выводу, что дешевле формовать две традиционные низкозатратные детали и собирать их с использованием высокоскоростной автоматизированной производственной ячейки. Из-за своих высоких предварительных затрат формование с множественным впрыском обычно используется при крупносерийных производственных операциях, которые способны обеспечивать адекватную прибыль на инвестиции. Как правило, формование с множественным впрыском обеспечивает рентабельность, когда в год производится не менее полумиллиона деталей. У формования с множественным впрыском имеются и другие недостатки помимо высоких первоначальных затрат. Для него необходимы правильное размещение отверстия и адекватное заполнение гнезда. Для формования с множественным впрыском необходимо больше материально-технического обслуживания, чем при использовании традиционных технологий формования. www.polymery.ru |
