Общей задачей всех трех перечисленных выше методов является целенаправленное нанесение соответствующего предъявляемым требованиям и обладающего определенными свойствами поверхностного слоя литьевого изделия. Так, например, метод IML применяется, прежде всего, для изготовления тонко стенных упаковок одноразового использования, метод IMD — для изготовления высококачественных литьевых изделий, используемых, в частности, в автомобилестроении, а метод IMD — для изготовления изделий, в процессе декорирования которых необходимо строго выдерживать их геометрические параметры. При этом не исключено совмещение этих методов, что позволяет предложить потребителям дополнительные варианты декорирования изделий.

 Метод In-Mould-Labeling

Метод IML предоставляет широкие возможности этикетирования поверхности тонкостенных прямоугольных и круглых упаковочных емкостей различной геометрической формы (см. рисунок). Характерными признаками производства подобных литьевых упаковок являются короткое время цикла и, следовательно, высокая производительность процесса. При использовании метода IML требуется специальный робот-манипулятор, который укладывает вырезанную полимерную пленку (этикетку) с нанесенным на нее печатным изображением в строго определенном положении в гнезда обращенной к выталкивателю части литьевой формы. В требуемом положении этикетки удерживаются либо за счет вакуумирования, либо под воздействием электростатического заряда. В дальнейшем, в закрытой форме этикетки соединяются с формуемым в ней изделием, причем во время впрыска этикетки частично расплавляются на границе контакта с подаваемым в литьевую форму расплавом ПМ. Из¬влечение снабженных этикетками готовых изделий осуществляется, как правило, со стороны неподвижной полуформы, соединенной с узлом впрыска литьевой машины. Одновременно с этим в гнезда полуформы, расположенной со стороны узла выталкивания, закладываются новые этикетки.

Время цикла для большинства изготавливаемых тонкостенных литьевых изделий составляет в настоящее время от 4 до 8 с. При этом от 0,3 до 1,5 с приходится на размещение этикеток в гнездах формы и извлечение готовых изделий. Метод IML все более широко применяется также на литьевых машинах с многоэтажными литьевыми формами и двумя поверхностями раздела частей формы. В комбинации с двойной системой захватов это позволяет увеличить в два раза производительность оборудования. Для работы с такими короткими значениями времени цикла предназначены высокоскоростные литьевые машины серии EL-EXIS S, которые, благодаря комбинированному использованию преимуществ электрических и гидравлических приводных систем, являются наиболее прогрессивными с технико-экономической точки зрения (фото 2). Такие машины с разделением одновременно происходящих перемещений рабочих органов позволяют уменьшить время цикла, повысить производительность и уменьшить затраты на единицу продукции.

In-Mould-Decoration

При использовании метода IMD (в отличие от IML) в литьевую форму не подаются предварительно вырезанные этикетки. Наносимый на изделие декоративный рисунок в основном находится в виде лакового слоя на бесконечной пленочной подложке, которая с помощью специального подающего устройства протягивается в направлении сверху вниз через поверхность раздела частей литьевой формы. С помощью датчиков и высокоточной котировочной системы пленочная подложка с высокой точностью позиционируется по контуру гнезда и фиксируется зажимной рамкой. За счет создания вакуума пленочная подложка плотно прижимается к поверхности гнезда обращенной к выталкивателю части полуформы. После завершения этих операций литьевая форма закрывается, и расплав ПМ впрыскивается в ее гнездо.

Под воздействием высокой температуры и давления лаковый слой отделяется от пленочной подложки и соединяется с поверхностью отливки. При открывании литьевой формы лаковый слой вместе с формуемым изделием полностью отделяется от пленочной подложки. Готовое изделие вплоть до момента его извлечения остается в обращенной к соплу части формы. Затем подающее устройство вместе с пленочной подложкой перемещается к обращенной к выталкивателю полуформе. При находящейся в переднем положении зажимной рамке следующий участок непрерывной пленочной подложки сматывается с рулона для подготовки к очередному циклу и позиционируется.