Примеры компаундов с другим соотношением компонентов представлены в табл.1.

Пример 11. Компаундом по примеру 6 были пропитаны статоры в количестве 5 шт. с системой изоляции, включающей обмоточный провод ПЭТ-155 ⊘ 1 мм с полиэфирной модифицированной изоляцией, лавсановую пленку в качестве пазовой изоляции, забракованные из-за наличия короткозамкнутых витков в процессе производства.

Полимеризацию компаунда проводят при 120-130oC в течение 1-2 часов, затем статоры увлажняют при относительной влажности (95±3)% в течение 2-3 часов, после чего проводят полимеризацию при 130-135oC в течение 4-5 часов, Испытаниями не было обнаружено наличия короткозамкнутых витков ни в одном статоре, в то время как использование компаунда, не содержащего органического изоцианата, не приводит к устранению межвитковых замыканий.

Пример 12. Образцы эмалированных обмоточных проводов с полиэфирной, полиимидной изоляцией марок ПЭТ-155, ПЭТ-200, ПНЭТ-имид с дефектами в эмалевой изоляции, выявленными методом "влажного контакта" (образцы проводов длиной 15 м пропускают через влажный фильтр со скоростью 5 м/мин, регистрируют наличие участков провода с сопротивлением изоляции менее 50 Ом), пропитывают компаундом по примеру 2. После окончательной сушки (полимеризации) пропиточного состава, проводят увлажнение образцов при относительной влажности (95±3)% в течение 2-3 часов с последующим нагреванием при 120-130oC в течение 4-5 часов. При этом получают следующие результаты испытаний, приведенные в табл.2.

Пример 13. Статоры в количестве 14 шт. с системой изоляции, включающей обмоточный провод ПЭТ-200 ⊘ 1,5 мм с полиамидной изоляцией, электроизоляционный материал Лавитерм в качестве пазовой изоляции, забракованные по наличию короткозамкнутых витков, были пропитаны компаундом по примеру 3.

После окончательной полимеризации компаунда при 130-140oC в течение 6-7 часов, статор увлажняют при относительной влажности (95±3)% в течение 2-3 часов, после чего проводят постполимеризацию при 120-130oC в течение 5-6 часов. Затем обмотки статоров испытывают на наличие межвитковых замыканий. Из 14 статоров, обработанных по указанной выше технологии, число "залеченных" составляет 10 шт.

Пример 14. Статоры со всыпными обмотками (для проведения ресурсных испытаний) с системой изоляции, включающей обмоточный провод ПЭТВ-2 ⊘ 0,40 мм, имеющий большое количество точечных повреждений, были пропитаны компаундом по примеру 1, отверждены, после чего увлажнены в течение 2-3 часов и прогреты при 140-150oC в течение 3-5 часов. Срок службы статоров, пропитанных компаундом при использовании аналога при 200oC - 10'000 часов, пропитанных по примеру 1-16'500 часов.

Пример 15. Образцы в виде скруток по ГОСТ 10519-77 из провода ПНЭТ-имид ⊘ 0,71 мм обработаны компаундом по примеру 4. После полимеризации при 120-130oC в течение 2-3 часов проводят увлажнение при относительной влажности (95±3)% в течение 2-3 часов, а затем проводят постполимеризацию при 110-120oC в течение 1 часа. На образцах скруток определяют изменение электрической прочности (пробивное напряжение) эмалевой изоляции. Данные приведены в табл.3.

Пример 16. Статоры с всыпными обмотками (для проведения ресурсных испытаний) в количестве 5 шт. с системой изоляции, включающей обмоточный провод ПЭТВ-2 ⊘ 0,40 мм, имеющий большое количество точечных повреждений эмалевой изоляции, полученных в результате изготовления провода и зафиксированных методом "влажного контакта". В качестве пазовой изоляции использован электроизоляционный материал имидофлекс. Статоры пропитаны компаундом по примеру 5. После полимеризации компаунда при 130-140oC в течение 5-6 часов, статоры увлажнены при относительной влажности (95±3)% в течение 2-3 часов, затем проведена постполимеризация при 140-150oC в течение 5-6 часов.

Данные испытаний обмоток катушек по величине омического сопротивления приведены в табл. 4. Повышение сопротивления связано с уменьшением межвитковых замыканий.

Примеры 17. Роторы электродрели, намотанные проводом ⊘ 0,5 мм, имеющие маятниковые замыкания, пропитаны составами по примерам 7,8,9,10 по 10 шт. каждого типа. После полимеризации при 120-130oC в течение 3-4 часа роторы были увлажнены при (95±3)% в течение 2-3 часов, затем проведена постполимеризация при 140-150oC в течение 5-6 часов. Из 10 роторов, обработанных по указанной выше технологии, число "залеченных" составляет для роторов, пропитанных, составили по примеру 7 и 9 шт., по примеру 8-8 шт., при примеру 10-7 шт.

Таким образом, настоящее изобретение позволяет расширить задачу создания электроизоляционного пропиточного компаунда, обладающего свойствами залечивания дефектов эмалевой изоляции проводов, что существенно продлевает срок службы и повышает надежность электрооборудования, использующего настоящее изобретение.

1. Электроизоляционный пропиточный компаунд, включающий олигоэфиракрилат, ненасыщенную полиэфирную смолу и перекисный инициатор полимеризации, отличающийся тем, что он дополнительно содержит сиккатив и органический изоцианат при следующем соотношении компонентов, мас.ч:

Олигоэфиракрилат 80 - 100
Ненасыщенная полиэфирная смола 15 - 20
Перекисный инициатор полимеризации 1 - 2
Сиккатив 3 - 4
Органический изоцианат 1 – 3

2. Способ изготовления электроизоляционного материала, включающий обработку электротехнического изделия электроизоляционным составом, увлажнение при относительной влажности (95± 3)% и полимеризацию состава при нагревании, отличающийся тем, что в качестве электроизоляционного состава используют пропиточный компаунд по п. 1, а полимеризацию проводят сначала при 120 - 140oС перед увлажнением, а затем при 110 - 150oС после увлажнения.

C текущей ситуацией и прогнозом развития российского рынка эпоксидных и полиэфирных смол можно познакомиться в отчетах Академии Конъюнктуры Промышленных Рынков «Рынок эпоксидных смол в России» и «Рынок полиэфирных смол в России».

www.newchemistry.ru