«Нижнекамскшина» представила новый протекторный агрегат, изготовленный специалистами предприятия.

Вместе с директором завода в торжественной церемонии пуска протекторного агрегата участвовали первый заместитель директора ООО «УК «Татнефть- Нефтехим» по экономике и финансам Г.Хабутдинова, начальник производственно-технического управления ООО «УК «Татнефть-Нефтехим» И.Хафизов Напомним, что протектор (в переводе с латинского — прикрывающий, защищающий) — это толстый слой профилированной резины на наружной части пневматической шины с канавками и выступами, существенно повышающий ее сцепление с дорожным покрытием и, соответственно, обеспечивающий безопасность движения автомобиля.

Инициатором создания нового протекторного агрегата «в домашних условиях» стал директор завода грузовых шин М.Г.Мохнаткин. Ведь два протекторных агрегата, установленные в первом сборочном цехе еще в 1978 году и отработавшие уже 33 года, устарели как физически, так и морально, и потому были уже не в состоянии обеспечить соответствующий уровень качества профилированных изделий. Руководством завода было принято единственно правильное, хотя и достаточно сложное решение — не заниматься реконструкцией старого оборудования образца 60-х годов прошлого века, а создать нечто новое, соответствующее реалиям сегодняшнего дня.

«Такие агрегаты изготавливаются в Германии, Голландии, Словакии, — поясняет Михаил Гурьевич. — Мы же решили не копировать инофирмы и не закупать у них столь дорогостоящий агрегат, а пошли своим путем: отработали техзадание, разработали проект, начали комплектацию оборудованием и за два с половиной года с минимальными затратами силами заводских умельцев буквально «с нуля» создали, спроектировали и запустили свой агрегат.

Пусконаладку он прошел в полном объеме, успешно проведены также 72-часовые приемочные испытания, и протекторный агрегат введен в промышленную эксплуатацию».

Смелое решение

Активное участие в создании нового протекторного агрегата принимал весь коллектив завода, поскольку все понимали: работа на старых агрегатах чревата тем, что в один прекрасный момент может возникнуть аварийная ситуация и цех просто встанет. Всем было ясно и то, что устаревшие физически и морально протекторные агрегаты прошлого века, когда требования к автопокрышкам были намного ниже, чем сейчас, уже не удовлетворяли по качеству профилируемых изделий. Имеется в виду разброс по длине, по ширине, нарушение температурного режима, что, естественно, негативно сказывалось на сборке автопокрышек. Все это порождало проблемы, связанные с качеством выпускаемой продукции. Поэтому три года назад и было принято решение создать новое оборудование, на котором будет выпускаться качественная продукция. Изготовить агрегаты решили самостоятельно.

Решение, безусловно, смелое, поскольку заводчане добровольно взяли на себя не свойственную им функцию изготовления сложнейшего технологического оборудования на собственной технической базе. В срочном порядке была создана инициативная рабочая группа, в состав которой вошли ведущие специалисты завода.

Единой командой

В разработке механической части проекта участвовали практически все подразделения завода грузовых шин. Так, изготовлением ванны охлаждения занимались отделы главного механика завода во главе с А.М.Андреевым. Системы управления агрегатом (его электронный мозг) разрабатывали отдел главного энергетика совместно со специалистами цеха механизации и автоматизации ручного труда (ЦМАРТ), который возглавлял В.В.Викторов, и специалистов-электронщиков фирмы «Контакт-М» из Ульяновска. Большую помощь в реконструкции оказал помощник директора завода по реконструкции Ю.И.Филимонов — в процессе комплектации протекторного агрегата он помогал материалами, запчастями. Активное участие в создании нового агрегата принимал также главный инженер ЗГШ М.М.Хафизов. В оперативном решении ряда проблем заводчанам также содействовал первый заместитель директора ООО «УК «Татнефть-Нефтехим» по развитию производства З.А.Файрузов.

Новшества крупным планом

Разумеется, в процессе создания протекторного агрегата было внедрено немало технических новшеств, разработанных новаторами производства ЗГШ.

Взять, например, привод шприц-машины. Если раньше там стоял привод постоянного тока, что соответствовало технике 1970-х годов, то сегодня установлен привод переменного тока с частотным преобразователем и с векторным управлением.

Это позволяет добиться лучших характеристик при шприцевании профилируемых изделий, то есть поддерживать частоту оборотов шнека, что влияет, прежде всего, на калибр и размеры выпускаемых деталей. В начале агрегата на транспортере установлены весы погонного взвешивания одного метра выпускаемой профилированной заготовки, чего ранее не было. Это новшество позволяет машинисту агрегата выдерживать предельно точные габариты изделий по весу. Здесь же применена новая маркировка клеем боковины; рез боковины пополам установлен на первом транспортере.

Далее. Если второй и третий отборочные транспортеры на старом агрегате были ленточными, то на новом протекторном агрегате они роликовые, что увеличивает теплоотдачу — чтобы протектор остыл, подходя к клеевой ванне, где подошва протектора промазывается клеем. И вытяжка обеспечивается лучше. Усадочный рольганг сделан по-другому — он должен работать не на вытяжку изделия, а на его усадку, что намного облегчает труд сборщика автопокрышек. Была удлинена также ванна охлаждения с установкой на ней около 600 форсунок: это позволило добиться лучшего охлаждения изделий по сравнению с подобными агрегатами. Ведь чем выше степень охлаждения на агрегате, тем выше качество профилируемых деталей. Вслед за этим деталь направляется на ножевой транспортер, затем на ножевую каретку — специалисты завода заимствовали ее с эскизов английских протекторных агрегатов и адаптировали к своему детищу. Сегодня на этом агрегате выпускается 34 типоразмера профилируемых заготовок, что очень удивило немецких специалистов, поскольку подобных универсальных агрегатов у них просто-напросто нет. У ножевой каретки рез сделан в одну сторону, чтобы не повторять ошибки старого агрегата, у которого был очень большой разброс по весу и по длине заготовки, что создавало дополнительные проблемы сборщикам автопокрышек, провоцируя первичный брак.

На новом протекторном агрегате установлен также новый роликовый отборочный транспортер, разделенный на две части. Одна часть соединена с ножевым транспортером, другая — со своим приводом. Работой агрегата управляет контроллер. Все основные комплектующие для протекторного агрегата были подобраны с учетом работы современных станков, установленных на «двухмиллионнике» завода массовых шин. Основываясь на опыте итальянских, немецких, голландских фирм, главная ставка при этом делалась на протекторные агрегаты с аналогичными узлами.  

Если говорить о ближайших планах, то в рамках дальнейшей модернизации завода работа ведется постоянно. Например, в прошлом году на ЗГШ был изготовлен новый смотровой станок для проверки камазовских автопокрышек размера 1260 — сегодня ими комплектуется вездеход «КАМАЗ», предназначенный для Министерства обороны РФ. Этот станок, работающий уже второй год, себя неплохо показал. Сейчас в работе находится целая линия с отборочным рольгангом, включающая в себя станок обрезки, предназначенный для цеха вулканизации №1. Изготовлен также станок обрезки выпрессовок для цеха вулканизации №2, где в ближайшей перспективе планируется установить еще пять подобных станков. Заметим, что на Западе такие мини-производства, предназначенные для «расшития» узких участков производства, берут заказы со всего мира.

Задачи ЦМАРТ, в состав которого входят всего три конструктора шин, старший мастер и пятнадцать рабочих, конечно, намного скромнее. За два минувших года специалисты этого цеха изготовили для завода два новых станка, еще три находятся на выходе. Так что значимость их работы, уровень профессионального мастерства достойны самой высокой оценки. Если руководство, работодатель устанавливают новое современное оборудование, изготовленное руками местных умельцев, то это говорит о многом. И, прежде всего, о том, что крупнейшее предприятие отрасли располагает такими кадрами, которым любые задачи по плечу.

C текущей ситуацией и прогнозом развития российского рынка синтетических каучуков можно познакомиться в отчете Академии Конъюнктуры Промышленных Рынков «Рынок синтетических каучуков в России».

Источник: журнал «Нефть и жизнь»