ОАО «Щуровский цемент» основано в 1870 г. немецким предпринимателем Эмилем Липгартом. В настоящее время производит два вида продукции - портландцемент и белый портландцемент общестроительного назначения.

Вся выпускаемая продукция имеет сертификат соответствия требованиям нормативных документов на виды цементов в системе сертификации ГОСТ Р. Мажоритарным акционером ОАО «Щуровский цемент» является ОАО «АЛЬФА ЦЕМЕНТ».

Основным географическим регионом сбыта продукции завода является рынок Центрального Федерального региона РФ, в котором, в свою очередь, около 90% занимают продажи на рынке Москвы и Московской области. Доля завода на этом рынке в 2008 г. снизилась, поскольку была остановлена часть мощностей линии по производству серого цемента для осуществления Проекта реконструкции и технического перевооружения завода, и в 2009 г. составила 6,2%.

Производимый на заводе белый цемент пользуется широким спросом в России и имеет хорошие позиции на рынке страны, занимая около 36% всего рынка России в 2009 году.

Основными потребителями являются предприятия Центрального региона РФ. К наиболее крупным партнерам ОАО «Щуровский цемент» относятся: ОАО «ДСК – 1», ООО «Тротекс», ИП Сметанко В.П., и др.

Действующее оборудование на цементном заводе было установлено в 1970-х годах и с тех пор морально устарело. В 2007 г. ОАО «АЛЬФА ЦЕМЕНТ» приняло решение о масштабной модернизации завода, подразумевающей перевод производства ОАО «Щуровский цемент» на современный «сухой» способ и ряд других технических усовершенствований.

Основными целями Проекта реконструкции и технического перевооружения цементного завода (далее - Проект) являются:

• минимизация вредного воздействия на окружающую среду и достижение европейских стандартов по выбросам вредных веществ в атмосферу;
• реконструкция существующего завода с использованием передовых технологий;
• установка новейшего технологического оборудования;
• повышение производительности;
• организация современных условий труда;
• повышение промышленной безопасности и охраны труда;
• улучшение качества выпускаемой продукции.

Реализация Проекта предоставляет заводу следующие преимущества:

• повысится качество цемента за счет установки новейшего оборудования (новая технологическая линия позволит производить высокопрочные марки портландцемента);
• повысится энергоэффективность производства за счет перехода на «сухой» способ;
• улучшатся взаимоотношения с заинтересованными сторонами за счет улучшения экологических показателей;
• увеличится объем выпускаемой про­дукции с 1,0В млн. т/г. до 2,1 млн. т/г.;
• улучшатся условия труда обслуживающего персонала в связи со строительством современного цеха, новой столовой, проведением мероприятий по охране окружающей среды, охране труда и технике безопасности;
• повысится профессионализм сотрудников в связи с их переподготовкой для работы на новом оборудовании.

Кроме того, Проект предполагает:

• замену свыше 80% производственного оборудования для производства серого цемента;
• изменение способа транспортировки сырья с карьера на завод;
• изменение способа отгрузки цемента;
• переход на автоматизированную систему контроля выбросов от основного источника загрязнения атмосферного воздуха.

В результате технического переоснащения производства с неэкологичного и энергозатратного «мокрого» способа завод будет переведен на более эффективный и экономичный по опыту ведущих индустриальных стран «сухой» способ. Значительно увеличится производительность технологического оборудования для обжига клинкера: две печи, производительностью 1600 тонн в сутки каждая будут заменены одной печью с производительностью 5500 тонн в сутки. Одновременно с этим оснащение «сухого» производства современными обеспыливающими установками позволит снизить выброс вредных веществ в атмосферу.

Описание технологии «сухого» способа производства серого цемента

В Приокском карьере, расположенном в 6 км от завода, добывается известняк и вскрыша, которые дробятся в роликовой дробилке на карьере и транспортируются посредством трубчатого конвейера в сырьевые склады на территории завода. Сюда же транспортируются закупаемые сырьевые материалы - зола, пиритные огарки, бокситы, опока.

В сырьевых складах происходит предварительное усреднение сырьевых материалов, и далее по ленточным конвейерам сырьевые материалы поступают в бункера дозаторов сырьевой мельницы. Затем сырьевые компоненты автоматически дозируются в заранее заданном соотношении, транспортируются в вертикальную роликовую мельницу, производительностью 480 т/ч, где происходит одновременная сушка и помол сырьевой муки.

Далее сырьевая мука направляется в усреднительный силос, где еще раз перемешивается аэрационным методом и затем поступает в циклонный теплообменник. В циклонном теплообменнике сырьевая мука последовательно нагревается до 1000°С за счет отходящих газов из печи. Далее сырье поступает во вращающуюся печь 5x86 м, в которой завершается процесс клинкерообразования, и на выходе из нее получается клинкер - полуфабрикат цемента. Затем, охлажденный воздухом, клинкер транспортируется в два силоса емкостью 60 000 т каждый. Из этих силосов клинкер извлекается весовыми дозаторами и ленточными конвейерами подается для измельчения в цементные шаровые мельницы. Также ленточными конвейерами транспортируются в мельницу гипс и минеральные добавки (шлак, опока). В шаровых мельницах 4x13,5 м происходит тонкий помол цемента, который затем направляется в цементные силосы, а из них отгружается в авто и железнодорожный транспорт, как в упакованном виде, так и навалом,

Приготовление сырьевой смеси

Известняк, вскрыша и корректирующие добавки забираются из емкости предварительного смешивания и хранилища добавок и подаются транспортерами в загрузочные бункеры. Каждый бункер установлен на весах-опорах для контроля количества материала и оборудован дозаторами с регулируемыми приводами. Пропорции сырьевой смеси опреде­ляются специальным контролирующим устройством. Для измельчения и сушки сырьевой смеси установлена вертикальная роликовая мельница, где в качестве теплоносителя используются отходящие газы от клинкерной печи. Готовая сырьевая смесь, накапливаемая в циклонах и пылеосадительных камерах, затем подается в гомогенизирующий бункер аэрожелобами и ковшовыми элеваторами. Гомогенизирующий бункер, с одной стороны, перемешивает сырьевую смесь, а с другой, выполняет функцию хранилища. Вместимость этого бункера соответствует примерно 36 часам потребления сырьевой смеси, при номинальной производительности печи 5 500 т клинкера в сутки.

Производство клинкера

Сырьевая смесь из гомогенизирующего бункера поступает в вертикальный циклонный теплообменник, в котором нагревается за счет встроенной печи предварительного обжига и за счет горячих газов от клинкерной печи. Далее нагретая смесь поступает во вращающуюся клинкерную печь стандартного типа с тремя опорами и периферийным приводом. Клинкерная печь будет оборудована системой отведения отработанного газа, системой очистки отходящих газов. В печи происходит нагрев сырьевой смеси до температуры примерно 1500 градусов, при которой происходит спекание смеси в цементный клинкер. Клинкер, после охлаждения в колосниковом холодильнике, подается в валковую дробилку и, после этого, ковшовым транспортером в силосы.

Производство цемента, упаковка и отгрузка

Из силосов клинкер, гипс и шлак, предварительно прошедшие через сушильную установку, транспортными системами подаются в шаровые мельницы, в которых происходит измельчение готовой шихты и образование конечного продукта - цемента. Хранение цемента осуществляется в силосах. Для эффективной организации процесса отгрузки готовой продукции потребителям планируется построить дополнительно два цементных силоса и новый упаковочный цех с применением современных систем обеспыливания узлов погрузки цемента как «навалом», так и в мешкотару.

Сроки проекта

Ввиду того, что реконструкция и перевооружение завода, в основном, будет происходить с минимальной остановкой существующего производства, проект разбит на 5 фаз. троительно-монтажные работы Проекта реконструкции и технического перевооружения цементного завода начаты в первом квартале 2008 года, и к апрелю 2010 г. выполнено 95% работ. Пуск в эксплуатацию новой технологической линии планируется на 4 квартал 2010 г.

C текущей ситуацией и прогнозом развития российского рынка цемента можно познакомиться в отчетах Академии Конъюнктуры Промышленных Рынков  «Рынок цемента в России».