Австрийская компания Oerlikon Neumag Austria новую технологию аэродинамического формирования прочеса.

Основные технические данные

Краткое описание технологии

Технологическое оборудование F.O.R. для подготовки волокон, состоящее из:

Кипоразрыхлителей модели СЕР/1650, подходящих для 1 линии кип:

• Рабочая ширина 1650 мм;
• Длина 1-го питающего конвейера: 4000 мм;
• Длина 2-го питающего конвейера: 750 мм.

Систем взвешивания, устанавливаемых на кипоразрыхлителях, каждая система состоит из:

• Чаши для взвешивания;
• Электронных тензодатчиков.

1 Системы сбора волокон от 2 кипораэрыхлителей, состоящей из:

• 1 поперечного конвейера длиной приблизительно 7000 мм,
• 1 уплотняющего конвейера,
• 1 предварительного рыхлителя с рабочей шириной 900 мм,
• 1 пневматического конвейера для транспортировки волокон к последующему оборудованию, укомплектованному:
• 1 подающим вентилятором с электроприводом, . 1 подающим лотком.

1 Контейнера для смешивания и хранения CE/CICLO 2150x8

Специальный контейнер для автоматического смешивания и хранения с: . 1 встроенным циклоном с очисткой воздуха для подачи, . 1 встроенным циклоном с очисткой воздуха для повторной подачи отходов:

• Рабочая ширина 2150 мм;
• Длина питающего конвейера 3000 мм;
• Полезная высота хранения 2000 мм;
• Полезная емкость хранения: приблизительно 35 м3;
o Укомплектовывается электродвигателями.

1 Электронного детектора металла с выталкивателем и ловушкой для сбора металлических частиц, состоящего из:

• 1 электронного детектора металла для обнаружения металлических примесей,
• 1 специальной трубы из немагнитного материала, установленной внутри детектора,
• 1 специального быстродействующего электромагнитного переключателя пневмопровода,
• 1 ловушки для частиц металлических примесей.

1 Электрического пульта управления с ПЛК
1. Комплекта электрических проводов (кабелей)

Технологическое оборудование F.O.R. для питания чесальной машины, состоящее из:

1 Питающего сетчатого барабана FCU рабочей шириной: 1600 мм,состоящего из:

• 1 пылеотсасывающего колпака (SH)с вентилятором для удаления пыли и без фильтра;
• 1 нагнетательного колпака (BIH)r;
• 1 заполняющего сетчатого барабана FCU,
• 1 устройства контроля высоты заполнения РНСТ;
• 1 вентилятора для транспортировки TFF.

1 Лоткового питателя CF-S рабочей шириной: 3600 мм:

• Выход материала на плите лотка;
• Отдельный привод съемного валка;
• С профилированием в поперечном направлении.

1 Комплекта электрических проводов (кабелей)

Технологическое оборудование Fehrer для аэродинамического формования прочеса,
состоящее из:

1 Конвейера для дозирования прочеса с системой управления E-DBW-A с рабочей шириной 3600 мм, состоящего из:

• Сплошной рамы основания;
• Встроенной станции взвешивания с датчиком усилия;
• Защитой от перегрузки и регулированием веса;
• Натяжного и приводного валков;
• Некорродирующей дозировочной штанги;
• Специального дозировочного конвейера;
• Устройства натяжения нижней ленты в нагруженном состоянии;
• Пневматическое направляющее устройство для конвейера и электронные устройства для дозирования (взвешивания).

1 Шкафа электроавтоматики.
20 Метров кабеля.
 
1 Машины предварительного Формования прочеса V21/R с рабочей шириной 3600 мм, состоящего из:

• Сварной стальной рамы;
• Прижимного валка перед приемным валком;
• Приемного валка с пилообразной гарнитурой;
• Носка;
• Игольчатого съемника;
• Гладкого съемного валка;
• Перфорированного барабана с установленной внутри системой отсоса. Отсасывающая вставка может регулироваться вручную;
• Выводного конвейера;
• Защитных стенок из легкого металла с защитной блокировкой дверей и скобами (системой передачи ключей), что соответствует требованиям директивы ЕС 93/37EG в последней редакции;
• Радиального вентилятора с приводом от электродвигателя переменного тока с частотным управлением, комплекта приводов для приемного валка и съемника, шкафа электроавтоматики, метров кабеля.

1 Кардочесальной машины с рандомизацией К12 с рабочей шириной 3600 мм, состоящей из:

• Стальной рамы сварной конструкции,
• Входного агрегата с носком, приемного валка с пилообразной гарнитурой, который может выниматься вручную,
• Главного барабана с пилообразной гарнитурой,
• Лотка главного барабана с расположенным спереди листом металла (может наклоняться вместе с устройством высокого подъема),
• 2 рабочих и съемных валков с пилообразной гарнитурой,
• Поперечной воздуходувки с ротором, который может выниматься вручную,
• Радиального вентилятора с приводом от электродвигателя переменного тока с частотным управлением, макс. 37 кВт;
• Защитных стенок из легкого металла с защитной блокировкой дверей и скобами (системой передачи ключей), что соответствует требованиям директивы ЕС 93/37EG в последней редакции,

1 комплекта приводов для главного барабана, приемного валка, выводного конвейера, рабочего и съемного валков, поперечной воздуходувки и чистящего валка.

1 системы отсоса от приемного валка
1 системы отсоса от чистящего ролика
1 шкафа электроавтоматики.
20 метров кабеля.

1 Устройства высокого подъема с рабочей шириной 3600 мм. Конструкция с возможностью электрического регулирования,

1 Привода для устройства высокого подъема
1 Шкафа электроавтоматики.
20 Метров кабеля.

Технологическое оборудование для термосоединения, состоящее из:

1 Двухконвейерной печи - со сквозной обработкой воздухом, в составе:

• Нагревательной секции: 1-проходной печи со сквозной подачей воздуха, имеющей:
o Корпус с:

 Конструкцией из термоизоляционных панелей с заполнением минеральной ватой, толщина 120 мм; .
 Внутренними листами и камерами из горячеоцинкованной стали,

o Длину участка нагрева:1 секция длиной 4 м,

o Вентиляцию:

 Сквозная обработка воздухом;
 Изменение направления воздушного потока через каждый метр;
 Вентилируемая ширина: не более 3400 мм.

o Воздуходувку для циркулирующего воздуха:

 1 х макс, расход 30 000 м3/час, 30 кВт. полное давление 1200 Па;
 Бесступенчатая регулировка с помощью частотного преобразователя.
o Воздуходувку для отработанного воздуха:

 1 х макс, расход 6000 м3/час, 3 кВт, полное давление 1000 Па;
 Бесступенчатая регулировка с помощью частотного преобразователя.

o Систему нагрева:

 Прямой нагрев газовой горелкой с воздуходувкой;
 Теплоноситель: природный газ;
 Установленная теплопроизводительность: 300 кВт в секунду;
 Регулирование каждой установки в диапазоне 10-300 кВт;
 Макс, температура циркулирующего воздуха: 200 ºС.
 Управление температурой с помощью электронного ПИД-регулятора.

• Встроенной секции охлаждения: со сквозной обработкой воздухом, имеющей:

o Протяженность участка охлаждения: 1 секция с охлаждаемой зоной 3 м,

o Направление потока воздуха (в каждой секции):

 1-я зона: снизу вверх.
 2-я зона: сверху вниз.
 3-я зона: снизу вверх.

o Хладоноситель: свежий воздух/окружающий воздух;

o Вентилятор:

 1 х макс, расход 22 000 м^/час, 18.5 кВт, полное давление 1200 Па,
 Бесступенчатая регулировка с помощью частотного преобразователя.

• Система транспортировки:

o Двухконвейерная система:

 С двумя свободно вращающимися конвейерными лентами;
 Включает систему автоматического натяжения лент;
 Верхняя конвейерная лента может регулироваться в вертикальном положении;
 Червячными домкратами с электроприводом.

o Характеристика лент:

 Верхняя лента: стекловолокно/тефлон;
 Нижняя лента: стекловолокно/тефлон;

o Ширина ленты: рабочая ширина + 200 мм;

o Ширина по оси роликов: рабочая ширина + 300 мм;

o Натяжение лент: пневматическое с механизмом автоматического параллельного отслеживания;

o Высота свободного прохождения: 5-200 мм (цифровые показания на пульте управления).

1 Резальной секции с устройством для намотки партии продукции, в составе:

• Устройства продольной резки (ножа для продольной резки):

o Тип: система резания давлением,
o Режим резания:

 Дисковый нож; прижимаемый к закаленному валу для резания.

o Регулировка давления: пневматическая;
o В каждой резальной секции отдельно;
o Диаметр ножа: около 300 мм;
o Количество резальных секций: 3 (2 для резки кромок, 1 для реза по центру);
o Регулировка ширины: в ручную;
o Высота свободного прохода в резальной машине: 150 мм;
o Транспортировка прочеса съемными цилиндрами с электроприводом;

• Устройства поперечной резки:

o Тип: дисковый нож с электроприводом,

o Диаметр ножа: около 300 мм;

o Режим резания:

 Непрерывное полотно прочеса замеряется с помощью кругового импульсного датчика и отрезается дисковым ножом после достижения заданной длины,

o Ширина резания: не более 3400 мм;

o Перемещение режущей головки: механическое, с приводом от блока линейного отслеживания;

• Выгрузной конвейер:

o Ширина конвейера: 3600 мм,

o Тип: замкнутая синтетическая конвейерная лента с ограничительными направляющими, выставляемыми в шпоночные пазы.

o Расстояние мевду центрами конвейера: приблизительно 1600 мм,

o Натяжение ленты: механическим путем;

• Устройство для намотки партии продукции:

o Режим намотки:

 Непрерывная намотка прочеса двумя валками с электроприводом;
 Намоточный вал направляется сбоку направляющими листами металла.

o Максимальный диаметр намотки: 1500 мм,

o Диаметр валка: 300 мм,

o Характеристика валков: из стали, с резиновым покрытием.

1 Многодвигательного электропривода
1 Пульта управления и щита управления

1 Одной машины для уплотнения и упаковки рулонов с ручным управлением с ленточными конвейерами со встроенным электроприводом на входе, устройством уплотнения, приспособлением для затаривания и валком для выгрузки на выходе, включая приводы и пульт управления.

1 Системы управления технологическим процессом и визуализации, состоящая из:

1 Центрального шкафа электроавтоматики с ПЛК S7-30D и интерфейсом данных сети Ethernet. Функции:

• Централизованное включение;
• Предупреждение о пуске линии;
• Аварийный останов линии;
• Блокировка линии/выбор режима;
• Синхронизация линии;
• Сопряжение с внешними компонентами;

1 Системы управления технологическим процессом Функции:

• Отображение производственного процесса с изображениями, касающимися установки.
• Установки для управления технологическим процессом;
• Индикация фактических значений;
• Аварийные сигналы;
• Отображение состояния (работа/отказ);
• Обработка рецептуры;
• Дистанционная диагностика или дистанционное управление через модем на сервере;
• Установления неисправностей (включая, среди прочего, инструкции по эксплуатации и техобслуживанию);
• Бесперебойное питание для компьютера сервера с целью защиты от потери данных;
• Конфигурация аппаратного обеспечения разработана под последнее поколение
компьютеров и в соответствии с новейшей версией программного обеспечения.

1 Главного пульта оператора с промышленным ПК:

• 3 (три) 19-дюймовых монитора. Разрешение: 1280 х 1024 каждый,
• Цветной графический интерфейс пользователя.

www.polymery.ru