Аммиак — NH3, при нормальных условиях — бесцветный газ с резким характерным запахом (запах нашатырного спирта), почти вдвое легче воздуха, ядовит.

Растворимость NH3 в воде чрезвычайно велика - около 1200 объёмов (при 0°C) или 700 объёмов (при 20°C) в объёме воды. В холодильной технике носит название R717 где R - Refrigerant (хладагент), 7 - тип хладагента (неорганическое соединение), 17 - молекулярная масса.

Аммиак жидкий технический марки А используется для производства азотной кислоты и азотирования; в качестве хладагента; для создания защитных атмосфер.

Аммиак жидкий технический марки Б используется для переработки на удобрения и для использования в сельском хозяйстве в качестве азотного удобрения.

Аммиак водный технический марки А находит различное применение в промышленности, в частности он применяется в целлюлозно - бумажном и гидролизном производстве;

Аммиак водный технический марки Б используется в сельском хозяйстве в качестве азотного удобрения.

Ниже приведены технические характеристики аммиака жидкого и водного (на примере продукции КОАО Азот).

Таблица 1.1

Технические характеристики аммиака жидкого

Таблица 1.2

Технические характеристики аммиака водного

ОАО “Тольяттиазот”

 ОАО “Тольяттиазот” – крупнейший производитель аммиака и один из основных производителей карбамида в России.

Завод   по   выпуску   минеральных   удобрений   (аммиака   и   карбамида)   вблизи   Тольятти   начали   строить   в   1974 году   по   договору   с   фирмой   «Оксидентал   Петролеум»   (США)   на   компенсационной   основе. В   апреле   1979   года   начал   выдавать   продукцию   первый   крупнотоннажный   агрегат   аммиака   фирмы   «Кемико», мощностью   450 тыс. тонн   в   год. Всего   на    промышленной   площадке   предприятия   было   построено   7   агрегатов   аммиака, 4   фирмы   «Кемико», остальные 3 - АМ-76. По   проекту   итальянской   фирмы   «Снампрожетти»   построены   2    агрегата   карбамида, мощностью   по   480   тыс. тонн в   год.

На предприятии действует 3 агрегата аммиака АМ-76, всего функционирует 7 агрегатов. Суммарная мощность по аммиаку – 3,15 млн. тонн в год.  Значительная часть аммиака поставляется на экспорт по аммиакопроводу Тольятти-Одесса. На производство карбамида расходуется около 10-15%.

В настоящее время «Тольяттиазот» осуществляет строительство глубоководного морского порта в Краснодарском крае на мысе Железный рог по перевалке аммиака  и минеральных удобрений.
 
ОАО ''Новомосковская АК ''Азот''

Производство аммиака осуществляется на трех агрегатах АМ-70. Первые тонны аммиака на коксовом угле, азотной кислоты и минеральных удобрений на заводе были получены в 1933 году. В 1958 году было начато производство аммиака и минеральных удобрений из природного газа.

Старейший из ныне действующих агрегат «Аммиак-2» построен в 1974 году по про¬екту ГИАП.  До 2004 года цех не подвергался существенной реконструкции. «Аммиак-3» пост¬роен годом позже по проекту компании ТЕС (Япо¬ния), затем в 1990 году была проведена модерниза¬ция (тоже по проекту ТЕС), позволившая повысить его производительность до 1550 т/сутки. По тому же проекту в 1979 году был построен и «Аммиак-4». В 1994-м была проведена его реконструк¬ция. Последняя реконструкция была проведена на агрегате «Аммиак-2». В результате была увеличена выработка аммиака до 1 550 т/сутки, сокращено потребление сырья на тонну аммиака - природного газа на 58 куб.м, пара – на 0,09 Гкал. В 2008 году проводились работы по стабилизации суточной выработки аммиака цеха Аммиак-3 до 1650 т/сутки и снижения энергопотребления.

В 2007 году была проведена модернизация агрегата производства аммиака с улучшением технико-экономических показателей цеха Аммиак-2 в ОАО «НАК «Азот», что позволило увеличить выработку аммиака на 144 т/сутки.

 ''Невинномысский Азот”

Производственные мощности позволяют выпускать 1,15 млн. тонн аммиака в год. На ОАО «Невинномысский Азот» эксплуатируется два агрегата по производству аммиака. Цех «1-Б» построен в 1973 году по проекту ТЕС. За период эксплуатации был проведен ряд мероприятий по увеличению производительности и снижению удельных затрат сырья и энергии. В ре¬зультате удалось снизить расход природного газа до уровня 92% от проектного и довести производитель¬ность цеха до 1600 т/сутки.

Цех «1-В» построен в 1976 году по проекту ГИАП. Комплекс проведенных мероприятий позволил сни¬зить расход природного газа до уровня 94% от про¬ектного и довести производительность цеха до 1450 т/сутки.

В 2006 году была проведена крупнейшая за всю историю завода реконструкции цеха аммиака №1-В, в результате которой производительность цеха возросла до 1700 т аммиака в сутки при значительном снижении расхода природного газа на его выпуск.

В 2008 г. планируется провести реконструкцию компрессоров, что в свою очередь дает возможность экономии пара и увеличения КПД производства. Цель наращивания мощностей – рост отгрузок на экспорт и рост собственных потребностей в аммиаке (в качестве сырья). Данные работы не являются ивестиционным проектом, так как носят характер более полного освоения имеющихся мощностей и производства и повышения показателей работоспособности (КПД, энерго – и тепло – сбережения).

На текущий момент расход природного газа на тонну аммиака на агрегате «аммиак-1» 1153 м ³  на тонну аммиака; на агрегате «аммиак-2» - 1135 м ³ на тонну аммиака.

ОАО Череповецкий ''Азот''

Агрегат по производству аммиака из природного газа был запущен в 1979 году, в дальнейшем был введен в эксплуатацию второй агрегат аммиака. Суммарные мощности по аммиаку на данный момент составляют 900 тыс. тонн в год.

В 2006 году был снижен расход природного газа с 1150 м³  на тонну аммиака до 1120 м³ на тонну аммиака. Работы по модернизации производства намеченные на 2008-2012 гг. включают в себя внедрение системы АСУТП на агрегате аммиака АМ-76. Цель проекта  -  повышение эффективности производства, увеличение производительности агрегата на 6% (до 1050-1100 тыс.т/год), снижение себестоимости аммиака за счет снижения потерь от внеплановых остановок агрегата, т.к. основные функции системы связаны с управлением материальными и энергетическими потоками, защитой и пуском - остановкой технологического оборудования.  Общая стоимость проекта - 150 млн. руб.  В результате снизится себестоимость производства аммиака – если до реализации проекта она составляет 773 руб/т, то после она уменьшится до 758 руб/т. Срок окупаемости проекта по расчетам составляет 10 лет.

Одним из путей решения проблемы снижения себестоимости продукции является также получение собственной электрической энергии на базе газотурбинных установок (ГТУ). В качестве топлива для ГТУ используется поступающий на площадку природный газ.  Инвестиционный проект разработан ОАО "Череповецкий "Азот" с целью получения кредита в размере 17,2 млн. долларов США. Полученный кредит позволит организовать децентрализованное производство электроэнергии непосредственно на производственной площадке ОАО "Череповецкий "Азот" и использовать ее для обеспечения потребностей предприятия. В настоящее время предприятие получает электрическую энергию от АООТ "Вологдаэнерго" (г. Вологда) по договору поставки (данные 1999г.) в объеме 288,1 млн. кВт/ч. В результате реализации проекта объединение почти полностью обеспечит свои потребности в электроэнергии.

В дальнейшем планируется организация потребляющей установки по получению карбамидо-аммиачной смеси (КАС) мощностью 250 тыс. тонн в год. Общая стоимость проекта - 61 млн.руб, окупаемость – 11 мес.

ОАО ''Минеральные удобрения'', г. Пермь

ОАО “Минеральные удобрения", было образовано в 1981 году как  структурная единица ПО "Пермнефтеоргсинтез". С 1992 года предприятие работает самостоятельно.

Проектная мощность по аммиаку и карбамиду составляет 450 тыс. тонн в год. В 2006 году на развитие и модернизацию производства было направлено 1 078 миллионов рублей с НДС. В результате был снижен расход на производство основной продукции природного газа на производство аммиака на 4,8 % до 1146 нм3/тн. Далее в результате ремонтных работ на трехполочной колонне синтеза расход природного газа на тонну аммиака снизился до 1120 м³. 

 В 2007 году инвестирование продолжилось. Затраты в развитие и поддержание производства в 2007 году составили 444 миллиона рублей, в том числе производственные капитальные вложения – 229 миллиона рублей. Загрузка мощностей в 2007 году превысила проектную величину на 24,5%, что стало следствием масштабной реконструкции производства, проводимой на предприятии. В результате в 2007 году агрегат аммиака в сутки стал давать 1445 тонн продукции (рост по отношению в 2006 году – 5,3%). Сократилась продолжительность ремонтов. Капитальный ремонт стал короче на 4 дня. Остановочные ремонты на агрегате аммиака сократились на 4,5 дней, а на агрегате карбамида – на 20 дней. Инвестиции в развитие производства в 2007 году составили 117,34 млн рублей. Основным мероприятием, направленным на увеличение производительности агрегата карбамида, стало внедрение теплообменника СО2, что позволило нарастить среднесуточную производительность в декабре до 1787 тонн продукта.

В среднесрочной перспективе основным объектом инвестиций станет продолжение модернизации агрегата аммиака до 1650 тонн в сутки к 2009 году. Еще одно направление деятельности связано с обеспечением стабильной работы предприятия при переходе на двухгодичный межремонтный цикл. Большая часть выпускаемой продукции поставляется на экспорт.

ОАО ''Азот'', г. Березники

С 2007 года предприятие входит в структуру компании Уралхим. Выпуск аммиака на предприятии был начат в 1932 году из коксового сырья. В 1972 году был осуществлен перевод с коксового сырья на природный газ. В 1970-80 гг. была проведена реконструкция предприятия: построено два крупнотоннажных агрегата аммиака АМ-70 (ГИАП), цехи слабой азотной кислоты, гранулированной аммиачной селитры, карбамида, нитрит-нитратных солей, калиевой селитры.

Впоследствии полномасштабной реконструкции на предприятии не проводилось. Оптимизация производства проводится в результате текущих плановых ремонтных работ. В 2006 году удалось снизить расходы по природному газу:  цех 1А – 1260,7834 м3/т при плановой норме расхода 1270 м3/т; цех карбамида – 201,3663 м3/т при плановой норме расхода 220 м3/т; но было допущено превышение норм расхода сырья в цехе 1Б  по природному газу (1 306 м3/т при плановом расходе 1270 м3/т) из-за неплановых остановок агрегата. Перерасход составил – 14,5 млн. м3 природного газа на тонну аммиака. В результате последних мероприятий удалось несколько снизить расход природного газа на тонну аммиака – до 1250 м3 на тонну аммиака.

В результате последних мероприятий удалось несколько снизить расход природного газа на тонну аммиака – до 1250 м3 на тонну аммиака. В дальнейшем планируется снизить расход природного газа  с 1250 м³  на тонну аммиака  до уровня 1100 м³  на тонну аммиака.

Кемеровское ОАО ''Азот''

КОАО “Азот” было основано в 1956 году. Входит в структуру нефтегазохимической компании ОАО АК "Сибур Холдинг".

Производство аммиака и метанола начало работать в июле 60-го   по схеме газификации кокса. В 1961 был пущен в эксплуатацию цех кристаллического карбамида, в 1966 введены в эксплуатацию производственные мощности второй очереди производства аммиака и метанола. Период строительства и ввода в эксплуатацию новых мощностей предприятия, в основном, был завершен в 1978 году. Последующие годы, вплоть до 1985, были периодом коренной реконструкции и технического перевооружения. Одним из первых мероприятий явился перевод предприятия на новую сырьевую базу - природный газ и строительство на этой основе двух крупнотоннажных агрегатов аммиака по 450 тыс.т/год, на которых сейчас и осуществляется производство.  В ходе проведения реконструкции и техперевооружения осуществлялось закрытие ряда производств с устаревшей технологией. Так, в числе выведенных:

 аммиачно-метанольное производство, работающее на коксе,

 производство карбамида мощностью 70 тыс.т/год.

В этот же период были построено и введено в эксплуатацию производство карбамида, закупленного по импорту (Tecnimont, Италия), мощностью 450 тыс.т/год.  Сейчас около 88% выпускаемого продукта поставляется на внутренний и внешний рынки. Остальное количество перерабатывается на собственных мощностях в КФС.

Благодаря модернизации основных фондов была увеличена мощность выпуска карбамида с 450 тысяч тонн в год до 490, снижены энергозатраты. Проведенная реконструкция агрегата аммиака-2 повысила его годовую производительность до 560 тыс. тонн в год. Теперь суммарные мощности позволяют выпускать более 1 млн. тонн аммиака в год.

На текущий момент расходные коэффициенты по сырью составляют: 1150 м ³ природного газ на тонну аммиака.
   

Холдинг “Акрон”

Компания «Акрон» объединяет три агрохимических предприятия — собственно ОАО «Акрон» (Россия, г. Великий Новгород), ОАО «Дорогобуж» (Россия, Смоленская область) и акционерную компанию «Хунжи-Акрон» (Китайская Народная Республика, провинция Шаньдун).

ОАО «Акрон». Проектные мощности по аммиаку составляют 900 тыс. тонн в год (при расходном коэффициенте по природному газу ок. 1300). Общество инвестирует значительные средства в модернизацию производства с целью снижения расхода природного газа, что позволяет ему сохранять лидерство по минимальному расходу природного газа на 1 тонну аммиака. Сейчас расход природного газа агрегатах: аммиак «3» = 1108 м ³/т; аммиак «2» = 1119 м ³/т (было ранее проектное значение по расходу =  1286 м ³/т). На 2008 год было запланировано увеличение мощности по аммиаку до 1700 тоннсутки на «2-ом» и «3-м» производстве и снижение расхода газа до 1090 м³/т на каждом производстве.  Цель наращивания мощностей: рост  собственных потребностей в аммиаке; экономия газа;  экономическая целесообразность (полное использование мощностей).

ОАО “Дорогобуж”. В структуру холдинга также входит ОАО “Дорогобуж” (Смоленская обл.), выпускающее аммиак. На текущий момент мощности по производству аммиака находятся на уровне 450 тыс. тонн.  В связи с тем, что большая часть аммиака (около 95%) перерабатывается на предприятии в азотсодержащие минеральные удобрения, доля предприятия на внутреннем и внешних рынках минимальна, выпуск товарного продукта не превышает 50 тыс. тонн, а в 2006 году снизился до 25 тыс. тонн в год. Сейчас на предприятии ведутся работы по созданию производства карбамида, в связи с чем объем производства аммиака в будущем также возрастет, но при этом возрастет именно собственное потребление аммиака.

 “Куйбышевазот'' 

АО “Куйбышевазот'' специализируется на производстве капролактама и продуктов его переработки (полиамид-6, высокопрочные технические нити, кордная ткань), а также аммиака и азотных удобрений.

Пуск 1-ой очереди аммиачного производства состоялся в 1966 году, 2-ой – в 1970. В 1977 году был построен третий крупнотоннажный агрегат АМ-76. В 1997-2000 году была проведена его реконструкция с увеличением суточной производительности с 1360 тонн до 1600 тонн и снижением удельного расхода природного газа.

В 2007 году на производстве установлено новое оборудование, что дало возможность повысить суточную выработку аммиака до 1740 тонн. В настоящее время этот показатель является одним из самых высоких в России среди подобных агрегатов. Однако плановое задание по выработке аммиака не было достигнуто в связи с незапланированными остановками на ремонты.

В результате целенаправленной работы по сокращению потребления сырья расходные нормы природного газа доведены до уровня 1140 м³  на тонну аммиака (ранее расходный коэффициент составлял 1250 м³/т). На конец 2008 года была намечена реконструкция с доведением суточной производительности до 1725 тонн в сутки и  дальнейшем снижением расходных норм до 1100 м³/т, что снизило себестоимость производства. Наращивание объемов производства обусловлено как ростом собственных потребностей в этом продукте, так и планами по увеличению поставок на внутренний и внешний рынки.

ОАО ''Салаватнефтеоргсинтез''

Производство аммиака и карбамида из природного газа является отдельным производственным циклом предприятия. Производство аммиака осуществляется на агрегате АМ-76 (ГИАП) проектной мощностью 1360 тонн/сутки. После модернизации в 2005-2006 гг. суточная производительность была увеличена до 1700 тонн/сутки.

ОАО ''Минудобрения'', г. Россошь

Предприятие располагает двумя агрегатами по производству аммиака. Первый агрегат аммиака был запущен в 1981 году, второй – в 1988 году. Мощность производства составляет 900 тыс. тонн в год, при этом загрузка мощностей существенно превышает проектные 100%. 

Большая часть аммиака перерабатывается в азотные удобрений – аммиачную селитру и NPK, а также в азотную кислоту. Товарный продукт составляет около  11% от общего объема выпуска аммиака (109,5 тыс. тонн в 2007 году из 985,9 тыс. тонн выпущенных).

В течение 2008 года будут проводиться работы по снижению расхода пара до  40-50  м ³  пара на тонну аммиака в ходе реализации программы по энергосбережению. Данный проект не является инвестиционной программой, так как проводится за счет существующих мощностей и их более полного использования и проводится как плановый ремонт в конце лета (август-сентябрь).

Работы по снижению расходного коэффициента по природному газу проводились в 2007 году, в результате показатели снизились с 1165 м³  до 1120 м³, что привело к снижению себестоимости производства. В ближайшее время расход сырья останется без изменений.

ОАО ''Кирово-Чепецкий химический комбинат''

ОАО “КЧХК” входит в состав ООО УК «УРАЛХИМ». Выпуск аммиака осуществляется на Заводе минеральных удобрений 2-х на двух крупнотоннажных агрегатах АМ-70 и АМ-76, суммарной мощностью 860 тыс. т/год. Агрегаты введены в эксплуатацию в 1981 и 1984 годах соответственно. В 2007 году велись работы по увеличению выпуска аммиака до 1600 т/сутки. Большая часть аммиака используется для производства азотной кислоты, аммиачной селитры и сложных минудобрений. Реализуется около 32% выпускаемого аммиака (ок. 280 тыс. тонн в 2007 году). Из них большая часть (99%) поставляется на экспорт.

В течение 2008 года будут проводиться работы по увеличению загрузки и полного использования мощностей до показателя в 2400 тонн сутки  по аммиаку. Не является инвестиционной программой, так как проводится за счет существующих мощностей и их более полного использования. Целью наращивания объемов производства является рост собственных потребностей предприятия в аммиаке как сырья для производства минудобрений.

Показатели по расходу природного газа были снижены с 1150 до 1120 м³  на тонну аммиака, в ближайшее время останутся без изменений.

ОАО «Воскресенские минеральные удобрения» (аммиак)

Наименьшее количество аммиака на текущий момент выпускает ОАО “Воскресенские минеральные удобрения” – около 200 тыс. тонн в год. Часть аммиака перерабатывается на собственных мощностях в азотные комплексные удобрения, часть поставляется на внутренний рынок (около 15%).

Сейчас компания начала разработку проекта строительства цеха по выпуску карбамида мощностью 200 тыс. т ежегодно. Проект разрабатывает «Дзержинский НИИГ», он заказан,  оплачен и будет принят в апреле-июне 2009 года и затем строительство. Пуско-наладочные работы намечены на середину 2011 года.  По оценке аналитиков, предполагаемый объем инвестиций в строительство составит 140 млн долл. Есть вероятность, что за этим проектом последует и проект по аммиаку, так как на предприятии возникнет дефицит аммиака (для карбамида) на уровне 25-30%, то есть существующее производство не сможет обеспечить и удобрения и карбамид, но сейчас по аммиаку нет никаких конкретных инвестиционных проектов.

ОАО ''Щекиноазот''

Щекиноазот располагал мощностями по выпуску аммиака и карбамида. На текущий момент объемы производства аммиака не велики и находятся на уровне 60 тыс. тонн в год. При этом товарный продукт не производится, аммиак используется в основном для производства сульфата аммония.  Развивать аммиачное производство не планируется, так как инвестиционная программа по метанолу забирает внушительные инвестиции.

С анализом рынка аммиака Вы можете познакомиться в отчете Академии Конъюнктуры Промышленных Рынков «Рынок аммиака в России».

Об авторе:

Академия Конъюнктуры Промышленных Рынков оказывает три вида услуг, связанных с анализом рынков, технологий и проектов в промышленных отраслях - проведение маркетинговых исследований, разработка ТЭО и бизнес-планов инвестиционных проектов.

-Маркетинговые исследования
-Технико-экономическое обоснование
- Бизнес-планирование

Академия Конъюнктуры Промышленных Рынков
Тел.: (495) 927-02-31
E-mail: mail@akpr.ru
WWW: www.akpr.ru