Рамочные двери изготавливаются на оборудовании, предназначенном для обработки брусковых деталей и рамочных конструкций деревянных дверей, а также с помощью пресс-ваймы, предназначенной для сборки столярных щитов и сборки на клею каркасных изделий длиной до 2400 мм и шириной до 1200 мм. (дверных полотен, коробок, мебельных фасадов и т.д.), после чего устанавливается необходимая фурнитура.

Основные этапы производства раздвижных дверей из МДФ

1.Раскрой плиты МДФ
2.Фрезеровка
3.Нанесение клея
4.Облицовка пленкой ПВХ
5.Установка пластика или стекла на штапиках (если требуется)
6.Установка фурнитуры
7.Упаковка
8.Хранение

Основные этапы производства рамочных раздвижных дверей профиля МДФ

1.Распил МДФ профиля под углом 45о.
2.Обработка на шпоно-пазовом станке.
3.Сборка конструкции на гидравлической вайме и установка пластика или стекла.
6.Установка фурнитуры.
7.Упаковка.
8.Хранение.

Описание этапов производства раздвижных дверей из МДФ

Производство дверей из МДФ начинается с раскроя плиты для двери на детали, соответствующие размерам будущих готовых дверей.

Размеры раздвижных дверей с одним полотном

Источник: данные компаний-производителей раздвижных дверей и перегородок

Размеры раздвижных дверей с двумя полотнами

Источник: данные компаний-производителей раздвижных дверей и перегородок

Для высококачественного раскроя МДФ плит предназначены форматно-раскроечные центры  с использованием запрограммированной карты раскроя. Программы позволяют осуществлять оптимизацию любых карт раскроя. Вместо форматно-раскроечных центров могут быть использованы обрабатывающие центры с ЧПУ.

Следующим этапом обработки детали является фрезеровка: для придания рельефности деталь фрезеруется по поверхности и кромке. Для фрезеровки МДФ подходит любое оборудование –  от ручного фрезера до обрабатывающего центра с ЧПУ.

При производстве стандартной программы дверей можно обойтись фрезерно-копировальным станком с набором копиров (изготовленных на фрезерном станке с ЧПУ), по которым производится фрезеровка. Максимальную производительность и удешевление фрезерного цикла дает совместное использование станка с ЧПУ и фрезерно-копировального станка.

Определяющим фактором является суммарная длина фрезерования заготовок. Далее происходит подготовка двери к облицовке пленкой ПВХ, включающая в себя очистку заготовки от пыли и нанесение клея. После полного высыхания клея заготовки размещаются на столе пресса на подложках, накрываются листом ПВХ пленки и прижимаются по периметру стола рамкой, надвигается купол с нагревательными элементами на стол с заготовками и нагревается до заданной температуры (зависит от вида пленки). Происходит активация клеевого слоя и размягчение пленки, удаляется воздух из-под пленки, заготовки обтягиваются, и происходит кристаллизация клея. По окончании периода выдержки под давлением (от 2 до 6 мин.) изделия извлекаются из пресса, и обрезают излишки пленки.

Наиболее распространённым, функциональным является облицовывание дверей плёнкой ПВХ. Огромное разнообразие цветов, текстур и тиснений ПВХ-плёнок позволяет имитировать на поверхности двери натуральное дерево – и не только на вид, но и на ощупь. Плёнка ПВХ может применяться для облицовывания фрезерованных поверхностей дверей из плит МДФ. Пленка ПВХ отлично приклеивается и обеспечивает долговременную эксплуатацию в интерьерах помещений.

Плёнки ПВХ производятся только из твёрдого ПВХ, не содержащего испаряемых пластификаторов. Благодаря этому, плёнка ПВХ обладает повышенной термической и химической стойкостью, высокой стойкостью к царапинам, хорошей светостойкостью. Кроме того, плёнка ПВХ не подвергается старению и является высокоэкологичным материалом (все свойства плёнки соответствуют интернациональным нормам ASTM D 532, 638, 1204). Возможна гравировка под натуральное дерево и абстрактные рисунки. Процесс 3D ламинирования дверей возможен, благодаря особенности ПВХ-плёнки после нагревания становиться пластичной, а после охлаждения сохранять принятую форму. На этом принципе построено оборудование для облицовывания дверей и фасадов – вакуумных прессов. Для этой цели используются плёнки, толщиной 0,3-0,5 мм (300-500 микрон), реже 0,25 мм (250 микрон).

Поверхность плёнки может также подвергаться дополнительной отделке: патинированию или повторному лакированию. Эти операции можно выполнить, предварительно проконсультировавшись с производителями пленки и лакокрасочной продукции.

Вначале клей наносят на фрезерованные поверхности и кромки, подсушивают деталь. За второй проход клей наносится равномерно на всю поверхность. После этого детали выдерживаются до полного высыхания клея, примерно 30 минут, после чего подаются к прессу для облицовывания термопластичными плёнками. Для удобства контроля  качества нанесения клей может быть слегка подкрашенным. Фирма «Хенкель» выпускает клей с ультрафиолетовой индикацией, что также помогает контролировать равномерность нанесения клея на детали. Расход клея на плоские поверхности составляет около 15-50 г/м2, на кромки – около 100-110  г/м2.

Время высыхания клея можно уменьшить, если пропускать детали с нанесенным клеем через сушильные камеры. Главное чтобы температура в камере не превышала температуры, при которой происходит реакция ПУ-дисперсии с отвердителем. Это относится не только к двухкомпонентным, но и к однокомпонентным реактивным полиуретановым дисперсиям. Во время облицовывания под действием температуры происходит размягчение полимера полиуретана, что ведет к контактному соединению клеевой плёнки и декоративного материала. Качество этого соединения зависит в основном от температуры активации. Опыт показал, что для достижения оптимальных результатов склеивания температура активации для плёнок ПВХ составляет около 70-80°C в клеевом шве. С точки зрения методов нанесения клей, предназначенный для нанесения с помощью вальцовой установки, должен иметь вязкость 10-20 Па’с, методом распыления - 1-5 Па’с, а, например, для склеивания деталей на шкантах с применением шкантозабивочных автоматов низкого давления – всего 0,2-0,4 Па’с.

При нанесении клея с помощью клеенаносящего пистолета необходимо применять специальный клей для вакуумных прессов, активация которого наступает при нагревании до определённой температуры: от 70 до 85 °С. Удобнее всего обрабатывать деталь клеем в специальной вытяжной ванне на решетке, в этом случае частицы клея засасываются в ванну и оседают на поверхности воды, а не остаются в воздухе.

Необходимым оборудованием на данном участке является вакуумно-мембранный пресс. Конструктивно пресс состоит из стола, на котором размещаются заготовки; нагревателя, используемого для разогрева пленки; а также вакуумной системы, обеспечивающей создание равномерного давления на плёнку. Заготовки с предварительно нанесенным и просушенным клеевым слоем равномерно размещаются на плоскости стола на специальных подкладках, соразмерных с заготовкой, для обеспечения возможности растяжения плёнки и более полного облегания ею заготовки. С той же целью между заготовками выдерживаются специальные технологические зазоры. После этого над всей плоскостью стола закрепляется и фиксируется прижимной планкой ПВХ пленка. Разные конструкции прессов предполагают разный принцип совмещения стола и нагревателя. В одних прессах подвижным является стол, в других - нагреватель. По принципу нагревания различают контактный, когда плёнка непосредственно соприкасается с нагревателем, и бесконтактный, или инфракрасный, способ прогрева. Конечный результат должен обеспечить равномерный прогрев плёнки до определённой температуры, рекомендованной производителем декоративной ПВХ плёнки. Температура нагрева в мембранном прессе достигает – максимум – 160оС, минимум – 140оС.

Бесконтактный инфракрасный способ прогрева обеспечивает быстрый и равномерный прогрев плёнки до температуры, рекомендованной производителем. После нагрева плёнки начинается этап вакуумирования. Под этим подразумевается удаление воздуха из полости между поверхностью стола и натянутой над заготовками пленкой. В результате атмосферное давление с усилием 950 кг/м2 равномерно прижимает разогретую плёнку к поверхностям уложенных на столе заготовок, а температура, накопленная плёнкой, активирует клеевой слой. По окончании периода выдержки под давлением (2-3 мин.) процесс приклеивания плёнки заканчивается. После завершения этапа прессования и остывания пленки, заготовки обрезаются по контуру детали от излишков плёнки. Прочность клеевого шва достигает максимального значения спустя сутки. Долгое время сдерживающим фактором в организации собственного производства была высокая стоимость вакуумных прессов импортного производства. Теперь появилось оборудование из импортных комплектующих с такими же параметрами, но по гораздо более привлекательной цене. К плюсам также следует отнести более доступное обслуживание. Сжатый воздух потребуется для форматно-раскроечного и обрабатывающего центров, воздушно-мембранного пресса и системы клеенанесения.

После облицовки ПВХ пленкой, согласно конструкции двери, происходит установка пластика или стекла на штапиках МДФ.

Рис. Раздвижная дверь с частичным остеклением

После чего происходит установка необходимой фурнитуры, упаковка двери и хранение.

Как правило, в комплект раздвижной двери включают:

- полотно двери,
- дверную коробку,
- ручки и другая фурнитура,
- раздвижной механизм.

Описание этапов производства рамочных раздвижных дверей профиля МДФ

На первом этапе осуществляется распил МДФ профиля под углом в 45 градусов на любом торцовочном станке. Далее осуществляется обработка на шпоно-пазовальном станке. Обрабатываемая деталь фиксируется, фреза поднимается, фрезерует пазы на заданную глубину и возвращается в исходное положение. Деталь освобождается и двигатели отключаются.

В зависимости от толщины детали устанавливается рабочий ход фрез, определяющий длину пазов. Деталь, заусованная под углом 45°, устанавливается по угловому упору на рабочем столе станка. С помощью этого упора устанавливается положение паза на торце детали. В случае, если детали соединяются под другим углом или встык, пользуются торцевым упором. Затем регулируется положение пневматического прижима. Положение упоров и прижимов регулируется вручную. Обрабатываемая деталь фиксируется пневматическим прижимом, фрезы поднимаются, фрезеруют пазы заданного размера и возвращаются в исходное положение. Деталь освобождается и двигатели отключаются.

Далее вставляются шпонки по технологии «ласточкин хвост». Стяжка “Ласточкин хвост” предназначена для сборки фасадных дверей, рамочной конструкции. Стяжка обеспечивает надежное и прочное соединение при минимальных затратах времени и труда. Следующим этапом является установка пластика или стекла и сборка рамочной конструкции на вайме. Далее осуществляется обработка на сверлильно-пазовальном станке, установка фурнитуры, упаковка и хранение.

С анализом российского рынка и бизнес-планом организации производства раздвижных конструкций Вы можете познакомиться в отчетах Академии Конъюнктуры Промышленных Рынков:

«Рынок раздвижных конструкций в России».
«Бизнес-план производства раздвижных перегородок»

Автор:
Академия Конъюнктуры Промышленных Рынков
Тел.: (495) 642-72-28
E-mail: mail@akpr.ru
WWW: www.akpr.ru

Об авторе:

Академия Конъюнктуры Промышленных Рынков оказывает три вида услуг, связанных с анализом рынков, технологий и проектов в промышленных отраслях - проведение маркетинговых исследований, разработка ТЭО и бизнес-планов инвестиционных проектов.

• Маркетинговые исследования
• Технико-экономическое обоснование
• Бизнес-планирование