РЕКОНСТРУКЦИЯ в «АХЕМЕ»: опыт и результаты
Представители литовской компании «Ахема» поделились уникальным опытом реконструкции своего завода. Старое западноевропейское б/у-оборудование оказалось значительно эффективнее «советского»…
На прошедшей недавно международной конференции «Метанол и производные», организованной компанией Креон представители литовской фирмы Ахема поделились уникальным опытом реконструкции своего старого завода, построенного ещё в советские времена.
Проектировщики советского завода руководствовались в своей работе нормами, действовавшими в отрасли в то время. При эксплуатации предприятий в СССР не вставали так остро, как сейчас вопросы глубины переработки, экономии сырья и электроэнергии, вопросы экологии. Однако при производстве оборудования ведущими производителями в Западной Европе и США эти вопросы уже решались..
Опыт реконструкции завода Ахемы показал, что даже старое, бывшее в эксплуатации оборудование западноевропейского производства оказалось значительно более эффективное, чем бывшее советское. Опыт интересен и актуален для многих российских технологов, перед которыми встают задачи реконструкции подобных предприятий.
В АО «АХЕМА» (Литва) производство метанола было построено в 1968 г. В связи с повышением цен на энергоресурсы (природный газ, электроэнергию) было принято решение о строительстве нового цеха.
С целью снижения затрат для строительства нового цеха была приобретено бывшее в эксплуатации оборудование: печи первичного риформинга, вторичного риформинга и аппараты сероочистки в Германии – г. Шведт; реактор синтеза, компрессор синтез газа и циркуляционный компрессор в Польше. Установлена парокислородная горелка - смеситель фирмы «АЛВИГО».
Технический проект был разработан украинской фирмой «Химтехнология», а детальный проект польской фирмой «PROZAP». В период за 2006 – 2008 год были проведены монтажные работы по строительству нового цеха.
Результаты предвосхитили все ожидания:
- за счет парокислородной конверсии метана (вторичный риформинг), увеличилась глубина переработки сырья, остаточное содержание метана составило 0,5 - 0,9 %;
- Использование процессного конденсата на стадии сатурации в технологической схеме производства позволило снизить затраты на производство пара для паровой конверсии метана, и уменьшить экологические сбросы;
- утилизация тепла технологического газа после вторичного риформинга для получения пара 4,0 МПа и 0,35 МПа, что позволило полностью обеспечить производство паром для технологических нужд и привода турбин компрессоров;
Пуск производства был произведен в июне 2008 г. В результате реконструкции снижено потребление электроэнергии в 8 раз, прекращено потребление пара на основное производство, увеличена мощность производства с 74000 т/г до 130000 т/г.
За счет утилизации отходов производства снижены выбросы в атмосферу с 684 т/г до 304 т/г.
Дмитрий Громов,
кандидат химических наук