Профили, трубы и кабели изготавливаются сегодня на экструзионных линиях с высокой степенью автоматизации. Новая концепция, разработанная фирмой Siemens, делает возможным простое управление и обслуживание всех без исключения узлов экструзионной линии с одного пульта.

Экструзионные линии предъявляют высокие требования к технике автоматизации. Температуры экструдера, формующего инструмента, охлаждающих и калибровочных линий должны постоянно регулироваться. Требует синхронизации число оборотов главного привода экструдера и приводов постэкструзионного оборудования, в частности тянущих и режущих устройств. Система гравиметрического дозирования обеспечивает постоянство подачи сырья. Встроенные в экструзионную головку датчики давления или регулируемые насосы расплава делают возможным регулирование давления массы расплава, что способствует повышению качества процесса. Датчики для обмера и контроля конечных продуктов, как, например ультразвукового измерения сечения труб, служат для гарантии их качества.

Решающими для пользователя являются высокая степень готовности линии к работе, короткое время обучения персонала, возможность быстрой замены инструмента или вида загрузки. Комплектный пакет автоматизации экструзионных линий, разработанный фирмой Siemens, удовлетворяет этим требованиям.

Готовность «под ключ»

Система содержит всё необходимое техническое и программное обеспечение для управления и обслуживания всех составных частей экструзионной линии в одном стандартном пакете. При выборе параметров установки в зависимости от цены и поставленных задач может быть предложен более широкий спектр функций Simatic SPS-управления, приводов и двигателей. Стандартный пакет заключает в себе системы регулирования температуры, синхронного управления приводами, общую панель управления и возможность подключения периферийных устройств. Пользователю предлагается готовое к подключению и использованию решение «из одних рук», оптимизированное для экструзии труб, профилей и кабельных оболочек.
Программное обеспечение для гравиметрических дозирующих устройств, сенсоры ультразвукового обмера труб и насосов расплава разрабатывались в тесном сотрудничестве с изготовителями соответствующих узлов (Inoex и Maag-Textron).

С помощью упомянутых стандартных функций программного обеспечения сводятся к минимуму затраты пользователя на техническое согласование при приобретении или расширении установки. Могут быть существенно сэкономлены также отдельные устройства индикации для периферийных устройств. Благодаря свободному доступу к входным кодам и гибким программам для формирования панели управления, программные продукты могут быть легко приспособлены к специфическим конфигурациям оборудования или к условиям производства.

Удобное и эффективное обслуживание

При формировании сенсорной панели управления особую важность приобретает хорошая обзорность и простота обслуживания. Все критические параметры постоянно видны на мониторе. Соответственно последние 500 аварийных и иных сообщений автоматически запоминаются. Аварийные сигналы показаны в виде „Pop-up" в специальном аварийном окне на тач-скрин панели и должны быть восприняты пользователем. При превышении заданных критических значений, экструзионная линия автоматически отключается с помощью тормозящего устройства. Имеющие три ступени допуска обслуживающие программы защищены кодом и автоматически показывают информацию соответствующему обслуживающему персоналу (ответственному за техпроцесс, обслуживание, профилактику).

Стандартное исполнение рассчитано на два языка - немецкий и английский. Кроме того, предусмотрена поддержка основных языков, используемых на Ближнем и Дальнем Востоке. Точное регулирование температуры является при экструзии важным гарантом постоянства качества продукции. Поэтому программные продукты предлагают функции для регулирования нагрева и охлаждения, самостоятельного выставления параметров регулирования, контроля параметров тока, а также недельный таймер. С помощью функции холодного старта экструдер может быть приведён в действие и использоваться лишь при достижении и установлении стабильного значения температуры.

Взаимосвязанная система привода

Привод системы Simovert Masterdrives для экструдера и постэкструзионного оборудования, начиная с тянущего устройства, связаны между собой через шину Profibus DP или обычный аналог Simatic-управления. Двигатели и соответствующие приводы покрывают диапазон мощности от 3,7 до 630 кВт. До шести приводов могут управляться единой системой управления. Специальная система запуска служит для безопасного и надёжного запуска экструзионной линии.

Siemens AG
Frauenauracher Str. 80;
D-91056 Erlangen/Германия  
Тел.: +49 9131 98 /1880; факс: /2121
www.siemens.com/plastics;
 www.siemens.com/machine
e-mail: werner.eberlein@siemens.com