«Многие компании, занимающиеся переработкой пластмасс, могут воспользоваться преимуществами, которые дают усовершенствованные системы загрузки-разгрузки сырьевых материалов, или же модернизация их оборудования до уровня систем централизованной загрузки-разгрузки сырья», - считает Роб Миллер, президент компании Nucon Wittmann Inc, поставляющей оборудование для централизованной загрузки-разгрузки материалов со штаб-квартирой в Канаде. Одни переработчики не верят, что они смогут оправдать затраты на модернизацию или внедрение централизованной системы загрузки-разгрузки материалов, другие считают, что использование централизованных систем стоит рассматривать, только тем компаниям, которые закупают и хранят материалы крупными бестарными партиями. В то время как при крупномасштабных операциях по экструзии существует очевидная потребность для бестарного хранения смолы, во многих цехах литьевого формования, в которых используются многочисленные и различные материалы и часто меняют формы, этого не делают. Тем не менее, и они могут воспользоваться преимуществами, которые дают системы централизованной загрузки-разгрузки, хотя они и не закупают смолу целыми бункерами. Для любой обрабатывающей компании, в которой эксплуатируются более двух установок, тратится несколько десятков и даже сотен кг в час и доставляется определенное количество различных материалов с любого места, будет выгодна автоматизация загрузки-разгрузки некоторых материалов.

Экономическая привлекательность централизации загрузки-разгрузки материалов
Перерабатывающая компания среднего размера Jackson Products, которая производит средства индивидуальной защиты, недавно начала использование системы централизованной загрузки-разгрузки сырьевых материалов на своем заводе Belmont Michigan. На предприятии эксплуатируется 21 пресс для литьевого формования и используется 20 различных материалов, которые окрашены в более чем 30 различных цветов. Jackson выявила много моментов, связанных с неэффективностью производства из-за подачи сырья в прессы из упаковок Gaylord. Коробки с остатками материала отправлялись на хранение без маркировки или с неправильной маркировкой, прессам не хватало материалов, а детали с дефектами сдавались в лом из-за загрязнения материала, неправильного выбора материала, ненадлежащего высушивания или смешивания цветов. Различные эксплуатационно-хозяйственные проблемы также создавали затруднения, а беспорядок вокруг установок приводил к неэффективному использованию пространства и потенциальным проблемам с безопасностью. При наличии у прессов десяти сушильных устройств и при транспортировке продуктов по конвейерным линиям от коробок Gaylord к сушилкам и загрузочным устройствам возникали также и проблемы с материально-техническим обслуживанием.
Компания Jackson инвестировала 250 тыс. долл. в покупку оборудования у Wittmann а также в переоборудование зоны, в которой было установлено оборудование. К каждому прессу теперь доставляется ПЭВД по выделенной линии, а по второй линии доставляется любой другой материал, который может потребоваться. Одна центральная сушильная установка доставляет сухой воздух восьми сушильным питателям. Материалы пневматически доставляются от сушильных питателей или уравнительных бункеров. Закупка материалов в больших количествах немедленно снизила затраты на смолу, примерно на 0,8-1,4 долл. на каждый кг смолы. По мнению Тодда Хугвинда, управляющего предприятием компании Jackson Products, «централизация загрузки-разгрузки и отверждения материалов позволила компании уменьшить общее количество используемых материалов, исключить хранение материалов непосредственно возле установок и в целом ряде хранилищ в разных местах, а также освободить существенный объем пространства, достаточный для того, чтобы разместить новые производственные мощности для формования новых продуктов». «Освободившееся в цеху место также позволило переместить хранящиеся пресс-формы из центрального хранилища непосредственно к самим установкам для более оперативной замены пресс-форм», - рассказывает он. Наличие централизованной системы позволило также сократить число хозяйственных проблем, обеспечить лучшее управление отверждением, а также уменьшить время простоя. Предприятие получило прибыль на инвестиции, т. е. на те 250 тыс. долл. которые оно затратило на проект, уже через 14 месяцев. Сейчас они рассматривают варианты дальнейшей автоматизации для оптимизации времени, например, чтобы отверждение можно было начинать автоматически до начала смены в понедельник, а также для того, чтобы добиться ускорения формовочных операций при пусках в понедельник утром.

Новые вакуумные печи для сушки
Переход от использования традиционных устройств для сушки горячим воздухом к использованию новых вакуумных сушилок позволил бельгийской формовочной компании Yamauchi Corp. NV решить четыре основные задачи, которые стояли перед компанией: сильная конкуренция в области цен; настоятельная необходимость снизить затраты и увеличить производительность; жесткие требования заказчиков к качеству и составу, а также высокие энергетические затраты на все обозримое будущее. Компания Yamauchi NV является дочерней компанией Yamauchi Corp. со штаб-квартирой в Японии, мирового производителя электрических/электронных компонентов. На заводе в Хассельте 26 из 40 установок используются для того, чтобы формовать из нейлона 66 небольшие предохранительные колпачки для батареек типа AA и AAA. Компания заменила 12 устройств для сушки горячим воздухом, которые ранее использовали для отверждения смолы в этих 26 прессах, на четыре вакуумных сушилки Maguire LPD (3 в эксплуатации и 1 резервная). Переход с устройств для сушки горячим воздухом на вакуумное высушивание с помощью сушилок низкого давления (LPD) компании Maguire позволил Yamauchi получить ожидаемую экономию энергии, а также дополнительно 192 часа для производства в год за счет обеспечения ускоренного пуска в понедельник утром, и снижение объема лома и количества дефектных деталей.
В LPD используется градуированная карусельная система с тремя камерами, которая управляется микропроцессором и автоматически вращается, проходя три этапа: 1) загрузка/предварительный нагрев; 2) вакуумная сушка; и 3) разгрузка/транспортировка. Управляющее устройство сушилки постоянно осуществляет мониторинг уровня вакуума и включает звуковой сигнал, если не поддерживается надлежащий уровень вакуума. После завершения вакуумного цикла контейнер поворачивается с помощью автоматического управления в исходное положение, из контейнера затем материал поступает в емкость забора материала, в которой уровень постоянно контролируется с помощью датчика присутствия объекта. Сухой материал из емкости забора откачивается затем с помощью вакуумной загрузки в производящую установку. В конце цикла контейнер поворачивается в исходное положение.
По сравнению с аналогичным устройством для сушки горячим воздухом для надлежащего высушивания смолы ваккумному сушителю необходимо на 80% меньше энергии, и ему необходима только одна шестая времени, которую затрачивает устройство для сушки горячим воздухом, чтобы добиться нужного отверждения. Руди Вермелен, технический директор компании Yamauchi говорит, что «сокращенное время отверждения и большая производительность при отверждении благодаря использованию вакуумных сушителей, дает компании дополнительно примерно 71,6 тыс. долл. ежегодно, в результате также снижается процент брака и уменьшается объем лома за счет усовершенствованного управления сушителя. Снижение расхода энергии дает в год экономию в 19,5 тыс. долл. плюс дополнительно 6225 долл. экономится благодаря возможности избежать штрафов за потребление пиковой мощности от энергетической компании. Еще более существенная экономия энергозатрат достигается за счет энергии, которая использовалась для кондиционирования воздуха для рассеивания тепла, вырабатываемого устройствами сушки горячим воздухом, а также за счет снижения затрат на материально-техническое обслуживание. Переход от мешков на емкости для насыпных материалов - смол позволил сэкономить еще 14,7 тыс. долл. В компании Yamauchi говорят, что все эти выгоды составляют порядка 115,7 тыс. долл. против капитальных затрат на новые системы высушивания и подачи 124,3 тыс. долл. при окупаемости в течение года, или даже меньше, если принимать во внимание другие способы экономии.

Дон Росато
http://www.omnexus.com