Металл называют «хлебом промышленности», который намазывают маслом, подразумевая различные индустриальные и прочие смазочные материалы. Но гурман попросит на хлеб с маслом положить еще и слой икры. Наша отечественная промышленность набирает обороты после затяжного кризиса и, как гурман в ресторане, потребляет все более высококачественную продукцию.

Самый скользкий из полимеров
Фторопласты, имеющие уникальное сочетание свойств (химическую инертность к любым кислотам, щелочам и растворителям, предел рабочих температур от –269 °С до +260 °С, диэлектрическую прочность), все шире заменяют дорогостоящие материалы не только в оборонной и космической отраслях, но и в химической, нефтегазовой, машиностроительной, электронной промышленности, энергетике – этот список продолжает расти. Фторопласт занесен в Книгу рекордов Гиннеса как самый скользкий из всех известных полимеров. Таким образом, закрывая металл фторопластом, мы защитим его от воздействия любых агрессивных сред и от истирания в узлах трения. Это ли не «красная икра» на бутерброде гурмана? Мировое производство фторопласта достигло в 2006 году около 130 тысяч тонн. Россия произвела более 7,8%, а потребляет лишь около 2% мирового производства фторопластов. Объем производства фторопластов в России, если сравнивать с советским периодом, практически восстановился, а мировое производство за последние 15 лет выросло более чем в два раза. Потребление фторопластов отражает уровень развития национальной промышленности. За последние три года продажа изделий из фторопластов растет на 3,5% в год, при этом потребление специальных материалов с улучшенными характеристиками растет более высокими темпами. Это говорит о том, что намечается качественный скачок в развитии производств.
В России фторопласты производят завод полимеров в Кирово-Чепецке и завод «Галоген» в Перми. За последние годы здесь освоено производство крупногабаритного коррозийностойкого оборудования и трубопроводов. Опыт эксплуатации показал, что аппараты и трубопроводы, защищенные фторопластом, работают 25-30 лет в жестких условиях агрессивных химических производств. Они хорошо зарекомендовали себя на таких предприятиях России и СНГ, как «Щекино АЗОТ», «Ульяновскэнерго», «Сибирский химический комбинат», «Криворожсталь», «Волжский трубный завод», «Волгограднефтеоргсинтез», «Азот» (г. Березники), «ТомскНефтеХим», «Мосэнерго», «ЭХМЗ» (г. Электросталь) и других.

Материалы нового поколения
Если обычный, «белый», фторопласт можно называть «красной икрой» на «хлебе промышленности», что же можно назвать «черной икрой»? Как показала Московская международная конференция «Химия фтора», ученые ведущих стран мира пытаются найти пути получения материалов нового поколения на базе фторопласта, а также добавок, улучшающих определенные свойства полимера. Так, ученые НИФХИ им. Л.Я. Карпова (Москва) путем квантового воздействия на исходный фторопласт-4 в расплаве получили полимер, который в несколько тысяч раз повысил его износостойкость, в 300 раз – стойкость против радиационного воздействия; полимер приобрел упругие свойства. Совместная работа института с нашими производственниками позволила получить первую полупромышленную партию модифицированного фторопласта, который довольно точно назвали «ФОРПЛАСТом» (ФОРсированный ПЛАСТик). Первыми применили новый материал изготовители космической техники, затем конструкторы военной и авиационной техники, атомной энергетики, а также изготовители отечественной запорной арматуры для особо ответственных узлов, работающих в недоступных для человека местах.
Материалом нового поколения уже заинтересовались химики, нефтегазопереработчики, автомобилестроители. Его ресурсные испытания успешно продолжаются на отечественных компрессорах высокого давления. Институт химии Дальневосточного отделения РАН получил из отходов фторопластов уникальные мелкодисперсные порошки, позволяющие многократно увеличить срок службы механизмов, применяющих индустриальные масла. Как показали промышленные испытания, применение материала «ФОРУМ» (Фтор-Органический Ультрадисперсный Материал) позволило удлинить срок службы механизмов в 3–4 раза, увеличить межремонтный пробег в 4 раза, уменьшить расход масла более чем в 2 раза, повысить КПД механизмов, увеличить мощность двигателей внутреннего сгорания на 6–7%, снизить расход топлива до 10%. По достоинству оценили «ФОРУМ» не только военные. Первыми его стали использовать частные владельцы автотранспорта, авто- и мотогонщики, позднее — судовладельцы. И только сейчас «ФОРУМ» узнали и приняли на испытания предприятия, которые почувствовали значительное увеличение межремонтных пробегов техники за счет уникальной добавки. Использование «ФОРУМа» промышленными потребителями — одно из наиболее перспективных направлений общей стратегии продвижения ресурсосберегающих технологий. Один рубль, затраченный на «ФОРУМ», дает не менее 40–50 рублей экономии. В частности, применение «ФОРУМа» на лесовозе «КаМАЗ» дает экономию ресурсов до 50 тысяч рублей за сезон. Институт механики металлополимерных систем им. В.А. Белого Национальной академии наук Беларуси в содружестве с компанией «Девятый элемент» и «Галогеном» в настоящее время работает над созданием и отработкой технологии так называемого «СУПЕРФЛУВИСа» — композитного материала нового поколения на базе фторопласта-4 с применением нанотехнологий. Наука и производство все теснее объединяют свои усилия в практической реализации задач, поставленных современной индустрией, вырабатывая «икру» на «хлеб» российской промышленности.

Борис Логинов, «Пульс комбината»
www.kckk.ru