Машины для компрессионного прессования, выпускаемые компанией «Теренцио» (Terenzio), новые решения в сфере экструзионно-выдувного формования термопластовых эластомеров компании «Пластимак» (Plastimac).

FIAT AUTO

Теренцио» (Terenzio)

Листовые формованные композиты типа SMC и GMT являются двумя типами композитов, уже давно используемым в автомобилестроении. Оба они армированы стекловолокнами, однако первый обладает термоусадочной матрицей, в то время как во втором матрица термопластового типа. Эти их свойства обуславливает то, что эти два материала нуждаются в различных параметрах формовки и технологии обработки. Так, композит ВМС загружается непосредственно в пресс-формы, разогретые до 150-170°С, и поток в полости оптимизируется за счет точного контроля скорости и давления. Поэтому машины для компрессионного прессования, выпускаемые компанией «Теренцио» (Terenzio), обладают скоростным профилем, разлитым на 5 диапазонов в зависимости от положения, в сочетании с профилями давления с 16 диапазонами в соответствии с продолжительностью. С другой стороны, композит GMT должен быть предварительно разогрет в печи и лишь после этого подан в
термокондиционированную пресс-форму при температуре 60-70°С.

При этом интервал времени между моментом подачи композита в пресс-форму и наполнением полости должен быть как можно короче. Для этого требуется пресс со скоростью сближения порядка 700-800 мм в секунду и скоростью сжатия не менее 50-70 мм в секунду при максимальной силе сжатия. Время цикла может составлять также лишь 20-30 секунд. Для обеспечения таких показателей гидравлическая установка должна питаться от целого ряда аккумуляторов, загружаемых насосами переменной производительности. Для работы с такими материалами имеются прессы Kompo в двух модификациях, обозначаемых названием самого композита SMC или GMT (второй тип пресса, однако, пригоден для формовки обоих материалов). Модель Kompo 3000/GMT, недавнее творение итальянского машиностроителя, является безусловно одним из самых крупных прессов такого типа в Европе. Сила смыкания достигает 3.000 тонн, а размеры плит составляют 3.400 х 3.000 мм, причем максимальное межплитное расстояние достигает 3.150 мм. Этот пресс был исходно разработан для изготовления крупных компонентов из композита SMC - таких, как, например, детали грузовиков, крышки автомобилей, передние решетки и бамперы, однако он впоследствии использовался и для производства деталей из GMT типа панелей для днища. Пресс состоит из прочной блочной конструкции, а перемещение плит выполняется с помощью гидравлических подушек, которые поднимают плиту до соприкосновения со шпонками пресс-формы. После этого передвижная плита становится «плавающей» во время фазы компрессии материала. С этого момента подвижная плита практически находится в распоряжении приспособления активного контролирования параллелизма. Пресс снабжен планарной системой для активного контроля параллелизма на фазе прессования. Такая система основана на использовании 4-х цилиндров, которые противостоят движению вниз передвижной плиты воздействием на 4 угла. Каждый цилиндр активно реагирует благодаря высокодинамичным сервоклапанам в соответствии с позиционными сигналами, получаемыми на четырех углах передвижной плиты посредством магниторезистивных линейных датчиков.
www.terenziopresse.com

«Пластимак» (Plastimac)

Тесное сотрудничество нескольких переработчиков пластмасс, активно работающих в автомобильной отрасли, под руководством компании «Пластимак» (Plastimac) привело к разработке целого ряда решений в сфере экструзионно-выдувного формования термопластовых эластомеров для данной отрасли. Данная технология приобретает в настоящее время все большую актуальность среди производителей технических изделий. И эта тенденция является следствием по крайней мере трех факторов: потребности снижения себестоимости деталей, придания гибкости производственному процессу и обеспечению утилизации. Данная отрасль технического выдувного формования может служить примером срабатывания всех трех факторов при работе с ТПЕ, то есть с семейством материалов, включающих в себя несколько эластомерных соединений в рамках одной полимерной матрицы. Более того, они представляют собой отличную альтернативу более традиционной вулканизированной резине. Хотя ни один термопластовый эластомер не равен по своим свойствам резине в том, что касается эластических деформаций, однако для многих технических применений и более скромные показатели оказываются достаточными.

 С другой стороны, ТПЕ превосходят резину по целому ряду функциональных показателей, включая стойкость к воздействию масел и озона. Выдувная формовка термопластовых эластомеров обладает также тем преимуществом, что изделия из него легче, чем резиновые аналоги, и производственный процесс может производиться единым приемом без необходимости в дополнительной обработке, при более низких инвестициях для закупки оборудования и оснастки. Кроме того, в отличие от вулканизированной резины, которая создает крупные проблемы при утилизации, отходы ТПЕ могут быть целиком и немедленно повторно использоваться в самой производственной линии. Типичным примером изделия из ТПЕ являются стыковые накладки и чехлы для демпферов, которые исходно изготовлялись из резины, но теперь все чаще изготовляются именно из термопластовых эластомеров. В настоящий момент многие машины Plastiblow, приспособленные для этого типа производства, уже установлены у многих субпоставщиков европейских автомобильных концернов и перерабатывают термопластовых эластомеров различного происхождения более чем на 5 миллионов изделий в год. Другим применением для нужд автомобильной промышленности стало интересное решение, основанное на использовании пылезащитных трубок из полипропилена или ПЭВП. Для данного вида применения выдувные машины поставляются в варианте с экструзионным шнеком, снабженным барьерным профилем и экструзионной головкой с центральной подачей материала. За счет этого улучшается пластификация и распределение толщины заготовки, что совсем непросто в случае высокого соотношения длины и диаметра трубки. Модель PB5000/CF приспособлена для применения в автомобильной промышленности и в частности для изготовления полых деталей объемом не более 5 литров. Для переноса заготовки от экструзионной головки внутрь пресс-формы применяются клещи в отличие от традиционного решения, при котором сама пресс-форма перемещается от экструзионного к выдувному посту. Пресс-форма помещается под выдувную форсунку и ее функции ограничиваются раскрыванием и закрыванием. Упразднение возвратно-поступательного перемещения пресс-формы дает целый ряд важных преимуществ. Среди них следует отметить полное устранение вибраций и значительное сокращение продолжительности цикла сушки. Кроме того, особенности компоновки узла смыкания позволяют помещать выдувные форсунки в различные точки пресс-формы, что особенно ценно при работе с высокими пресс-формами. Все эти характеристики делают этот агрегат особенно удобным не только для амортизаторов, воздуховодов и водопроводов и пр., но и для установки пресс-форм с несколькими гнездами, располагающимися вертикально относительно оси заготовки производства длинных технических изделий (трубчатые или гофрированные чехлы амортизаторов, воздуховодов, водопроводов и пр.), а также для установки пресс-форм с несколькими гнездами, расположенными вертикально относительно оси заготовки.

www.plastimac.com