Кому оно надо?

На эту незамысловатую тему можно написать философский трактат, однако суть его сведется к одному: таково требование времени. Увеличение объемов применения пластмасс - не только конкурентоспособность "КАМАЗа" вкупе с удовлетворением потребителя, но еще и уменьшение массы машины, снижение расхода топлива, лучшие аэродинамические и эксплуатационные характеристики, не считая поля фантазии для дизайнеров.

Сегодня "КАМАЗ" немного проигрывает мировым автопроизводителям в объемах использования полимеров. "На грузовой автомобиль "Вольво" или "Скания" идет около 150 кг пластмассы", - знакомит "ВиД" с мировыми тенденциями заместитель главного конструктора. - А у нас, в среднем, этот показатель от 80 кг до 120 кг, хотя на новых моделях автомобилей закладывается уже и до 170 кг"...

Заметное отставание на рубеже 80-90 годов прошлого века, когда в нашей стране практически не было производства крупногабаритных пластиковых деталей, с лихвой наверстывается сегодня. И пора поисков институтов, получения опытных образцов, их испытаний (большинство из которых до освоения по причине дороговизны или отсутствия производителя не доходило) сменилась временами более мобильного бизнеса и ориентиром на мировую практику. "В плане перевода, к примеру, ряда алюминиевых деталей двигательной группы на пластмассовые мировые автоконцерны, конечно, опережают нас. А вот в экстерьерных и интерьерных деталях по объему полимеров мы практически не уступаем", - делится достижениями Хайретдин Закирзянович.

А как же качество?

"Многие полимеры сейчас создаются для конкуренции с металлами. Они более технологичны, легки, их проще перерабатывать. А по характеристикам, к примеру, есть уже такие материалы, которые в иных моментах выигрывают у железа", - ответил представитель КАМАЗа.

Как ни парадоксально, у нашего грузовика появились полимерные крылья; сложный по наименованию "полидициклопентадиен" (ПолиДЦПД), известный так же, как торговая марка "телен", стал прекрасным материалом для деталей нижнего пояса - красиво и прочно. Но, оговоримся, такой "мейк-ап" предусмотрен в основном для магистральных автомобилей. Самосвалам же, спецтехнике, работающим в карьерных условиях, на стройках, армейским автомобилям внешний пластик перепадает лишь в комбинации с металлом. Оно и верно - назначение обязывает.

Основную же массу "полимеризации" принимает на себя салон грузовиков, в связи с чем напросился вопрос об экологической безопасности водителя и его пассажиров.

"А в легковых машинах - как?" - ответил Хайретдин Шараев вопросом на вопрос. - "У нас в основном те же материалы, отвечающие санитарным нормам. Единственное, к чему можно придраться - обивка крыши из материала на текстильной основе "порозо". В тропическом климате с излишним теплом и влагой из него могло выделяться некоторое количество фенола. Поэтому мы уже от него отходим: теперь место связующего фенолформальдегида заменят безопасные полипропиленовые волокна".

Откуда пластмасса?

Неметаллические детали на КАМАЗ поставляют 46 фирм. Татарстанцев среди этого числа около двадцати, что, безусловно, является поддержкой республиканской нефтехимии. К примеру, резинотехнические изделия - вотчина "КВАРТа", силикон - тоже наш. Для пластмасс в небольших количествах используется местный полипропилен, для полиуретана - один нижнекамский компонент; "Хитон-пласт" делает "интернациональные" смеси с рядом зарубежных компонентов на местной основе. Впрочем, рыночное развитие и здесь расставляет свои акценты.

"Например, на такие детали, как рулевые колеса, панель приборов вроде бы сырье в России есть, но более качественное - зарубежное", - вносит ясность Хайретдин Закирзянович. Он же выразил надежду на то, что и наши производители доведут технологии до требований современного автопрома, а значит, и на увеличение доли республиканского сырья. "Наши поставщики в данный момент вынуждены искать хорошие материалы за пределами республики", - резюмировал заместитель главного конструктора, приводя в пример тот факт, что уфимский полипропилен обыгрывает нижнекамский, хотя наш дешевле. К тому же даже при условии волшебно быстрого роста качества всегда останутся материалы, которые просто в принципе не производятся в России. Полиамид для трубок пневмосистем, к слову сказать, стопроцентно закупается во Франции. Поэтому перспектива создания в Татарстане совместных с зарубежными производителями автокомпонентных производств воспринимается на КАМАЗе с воодушевлением.

"Это нужно только приветствовать, - подтвердил представитель камского автоконцерна. - Ведь те же крупногабаритные детали нецелесообразно возить из-за рубежа хотя бы из-за транспортировки, проблем по упаковке и укладке. Их надо производить здесь". Не исключено, что тогда-то и будут востребованы местные материалы.